【文章內容簡介】 些檢測手段可以檢測各部位的溫度、熱負荷及爐頂煤氣分布，為高爐布料、爐體維護及爐體設備保護提供信息。 （ 5）高爐爐體框架及平臺 高爐爐體采用自立式結構，爐體各層平臺和上料斜橋由 4 根框架支柱支承，框架支柱中心線距為 16179。 16m。 （ 6）爐 體主要設備 xxxxxxxxxx200 萬噸 /年鋼鐵聯(lián)合企業(yè)項目申請報告 5 風口設備：高爐配備 20 套風口，每套風口由大、中、小套組成，風口小套為貫流式風口。中套采用小貫流結構。 爐頂打水降溫裝置：在爐頭上設置霧化噴水嘴，當爐頂溫度達到設定值時，實施打水降溫。 爐頂攝像儀：在爐頂安裝紅外攝像儀，以監(jiān)測煤氣流分布狀況，溜槽工作狀況。 探瘤孔：爐身設置探瘤孔。 爐喉“十”字測溫裝置：在爐喉中部均勻插入 4 支耐磨測溫槍，其中3 支分別設置 4 支熱電偶， 1 支設置 5 支熱電偶，共計 17 個測溫點。 2） 貯礦（焦）槽系統(tǒng) 精料是保證高爐生產達到“高產，優(yōu)質，低耗，長壽 ”的基礎。貯礦槽和貯焦槽系統(tǒng)設計必須保證為高爐生產提供合格、稱量準確的爐料，同時實現(xiàn)燒結礦分級入爐和焦丁回收利用。 （ 1） 貯礦（焦）槽系統(tǒng)設計特點 貯礦槽為單排貯槽，分別貯存燒結礦、球團礦、塊礦和雜礦；貯焦槽為單排貯槽 。 槽下過篩工藝：燒結礦、球團礦、焦炭入爐以前在槽下過篩，篩除小于 5mm 的碎礦、小于 25mm 的碎焦，合格的燒結礦、球團礦和焦炭入爐。 槽下礦石采用按粒級和礦種分散稱量。燒結礦、球團礦、塊礦和雜礦槽下均設稱量漏斗，由各自的稱量漏斗稱量后，卸在礦石膠帶機上，轉運到上料主膠帶，按照上料程序由主膠帶 運至高爐爐頂 。 槽下焦炭采用分散稱量。槽下設焦炭稱量漏斗，經稱量漏斗稱量后卸在焦炭膠帶機上，轉運到上料主膠帶，按照上料程序由主膠帶運至高爐爐頂 。 xxxxxxxxxx200 萬噸 /年鋼鐵聯(lián)合企業(yè)項目申請報告 6 設置焦丁回收利用裝置。焦炭振動篩篩出小于 25mm 的碎焦，由碎焦膠帶機，再經碎焦分級篩分級后，將粒度≤ 10mm 的焦粉裝入碎焦粉倉，待汽車運走；粒度≥ l0mm 的焦丁裝入焦丁倉貯存，再由倉下焦丁稱量漏斗，經焦丁膠帶機與槽下礦石供料系統(tǒng)混裝后，按上料程序由料車運至高爐爐頂。小塊焦的回收利用可提高焦炭的利用率，降低 焦 比。 各種礦石振動篩篩出的碎礦，均由碎礦膠帶機運至碎礦倉暫 時貯存，待汽車外運 。 槽上供料系統(tǒng)將粒度≤ 14mm 和粒度≥ 14mm 的燒結礦分別裝入不同的燒結礦倉中，按高爐需要可分批，也可同批分層，經槽下礦石供料系統(tǒng)運至高爐爐頂，布在爐內邊緣上，用于改善爐內煤氣流分布，提高煤氣利用率。 所有爐料均設稱量誤差自動補償。 在所有揚塵點設置密封罩抽風除塵。 設置操作簡便，不用砝碼的電子稱校秤裝置。 （ 2） 工藝布置及貯槽能力 礦槽布置及能力 礦、焦貯槽設置數(shù)量、容積及貯存時間見下表： 礦、焦貯槽設置數(shù)量、容積及時間 爐料名稱 數(shù)量 （個） 有效容積（ m3） 貯存時間（ h） 單個 總容積 焦炭 5 345 1725 ≥ 16 燒結礦 5 320 1600 ≥ 18 球團礦 2 320 640 ≥ 28 雜礦 2 185 370 碎礦 1 110 110 ≥ 9 焦丁 1 65 65 ≥ 17 焦粉 1 65 65 ≥ 15 3） 爐頂和上料系統(tǒng) xxxxxxxxxx200 萬噸 /年鋼鐵聯(lián)合企業(yè)項目申請報告 7 爐頂上料系統(tǒng)采用斜橋式雙料車上料和串罐無料鐘爐頂裝料設 備。 （ 1）無料鐘爐頂裝料設備的優(yōu)點： ①爐頂壓力高：能使高爐爐頂操作壓力長期維持在較高的壓力水平，有利于高爐操作指標的改善。 ②布料靈活：除了可以 進行環(huán)型布料外，還可以進行定點布料、扇型布料和單環(huán)布料和多環(huán)布料。 ③檢修維護方便：在無料鐘裝料設備中，需要經常更換的主要部件是溜槽和密封閥，但他們比更換大小鐘用的時間更短、費用更低、操作更方便。 （ 2）爐頂裝料設備的主要技術性能： 無料鐘爐頂裝料設備主要包括受料漏斗、料罐、中心喉管、氣密箱（包括溜槽傳動裝置）和溜槽五個主要部分。其中包括監(jiān)測系統(tǒng)（料面探測、料倉空滿顯示等）、均排壓系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)（氣密箱冷卻和爐頂打水）、探尺、液壓站及集中潤滑站、檢修吊裝設備等組成。 無料鐘裝料設備的主要特性： 料罐有效容 積及個數(shù) 1179。 30m3 布料方式 環(huán)形、扇形、定點布料 各閥傳動方式 液壓傳動 爐頂料罐一次均壓采用半凈煤氣，二次均壓采用氮氣，氮氣壓力高于爐頂煤氣壓力。 無料鐘爐頂設備的氣密箱采用水冷、氮氣密封。 4） 風口平臺出鐵場 高爐設有兩個鐵口，兩個出鐵場，鐵口中心線間夾角為 162176。，鐵口與高爐中心線間夾角為 9176。出鐵場布置形式采用雙矩形出鐵場平行布置，兩個出鐵場各設有一部 20t/5t 雙鉤橋式起重機，起重機行走方向與xxxxxxxxxx200 萬噸 /年鋼鐵聯(lián)合企業(yè)項目申請報告 8 鐵路線垂直。采用這種形式出鐵場可使起重機吊鉤盡量接近鐵口 區(qū)域 ， 與同一軸線上行走的起重機吊裝極限位置相比向鐵口區(qū)推進 ，有利于出鐵口附近的維護工作，減輕爐前工人勞動強度。 兩個鐵口分別設置一套液壓泥炮和全液壓開鐵口機，為增加鐵口周圍操作空間，泥炮和開鐵口機同側布置。 出鐵場廠房為半封閉式，鋼屋面，鋼立柱，屋面坡度≥ 45176。，保證屋面不積灰，頂部設有排氣樓。出鐵場為鋼筋混凝土架空式結構。風口平臺為鋼結構平臺。 高爐正常生產時，每晝夜出鐵次數(shù) 12～ 14 次，用 100t 鐵水罐裝運鐵水。高爐平均每次出鐵量約為 240t，需配置 3 臺鐵水罐，每個出鐵場設一個輕便式擺動流嘴。 為 改善出鐵場操作環(huán)境，設置除塵設施。固定罐位上部設有除塵點。鐵口附近，主溝上方設頂部除塵罩。整個出鐵場在不影響開鐵口機設備旋轉的工作范圍內，沙口處設蓋板，支鐵溝、渣溝和殘鐵溝上設蓋板。出鐵場上的泥炮和開鐵口機作業(yè)區(qū)設有軸流風機，對周圍環(huán)境進行降溫。 風口平臺及出鐵場主要設備： 液壓泥炮 全液壓開鐵口機 100t 鐵水罐 橋式起重機 20/5t 5） 熱風爐系統(tǒng) （ 1）概述 熱風爐系統(tǒng)配置 3 座新型頂燃式熱風爐，設計最高風溫 l250℃，最高拱頂溫度 l400℃ 。高溫區(qū)采用硅磚，熱風爐系統(tǒng)設有熱風爐煙道廢氣xxxxxxxxxx200 萬噸 /年鋼鐵聯(lián)合企業(yè)項目申請報告 9 余熱回收裝置，采 用兩臺助燃風機集中送風，一用一 備 。計算機自動燃燒控制、送風溫度控制和換爐控制等。 （ 2）新型頂燃式熱風爐結構特點 新型頂燃式熱風爐，由蓄熱室、拱頂、預燃室組成，預燃室置于 熱風爐拱頂之上，每座熱風爐的預燃室環(huán)形布置噴射旋流燃燒器。下部蓄熱室全部為格子磚，拱頂和預燃室采用分別支撐于爐殼上的獨立支撐結構，這種形式的熱風爐結構更穩(wěn)定，壽命可達 30 年。拱頂采用硅磚，價格低，能承受較高的拱頂溫度。燃燒器為噴射旋流預燃式，置于拱頂之上，煤氣和空氣從不同角度高速噴入爐內，旋流并充分混合，實現(xiàn)完全燃燒。 選用 19 孔高效格子磚 ，加熱面積達 4m2/m3在保持相同格子磚重量條件下，蓄熱面積可增加 15%。故在同等條件下新型頂燃式熱風爐能降低高度。 爐箅子及支柱采用耐高溫、抗熱震材料，結構設計充分考慮高廢氣溫度的特點，并采取有效防護措施，確保爐箅子及支柱工作安全。 提高廢氣溫度，并采用高效能無機熱管換熱器，利用熱風爐廢氣預熱煤氣和助燃空氣，在只使用單一高爐煤氣條件下，實現(xiàn) 1200℃風溫。 送風管道系統(tǒng)合理設置補償器及拉桿，保證熱風管道系統(tǒng)能適應高風溫要求。 （ 3）熱風爐主要技術特性見下表。 熱風爐主要技術特性 表 序號 名稱 單位 指標 1 熱風爐結構形式 新型頂燃式 熱風爐座數(shù) 座 3 2 全高 m 3 爐殼內徑 mm 上Φ 8810 下Φ 8500 4 高徑比 xxxxxxxxxx200 萬噸 /年鋼鐵聯(lián)合企業(yè)項目申請報告 10 5 蓄熱室斷面積 m2 6 格子磚高度 m 7 格子磚總加熱面積 m2 42537 8 單位爐容蓄熱面積 m2/m3 9 單位鼓風蓄熱面積 m2/（ Nm3/min） 10 單位鼓風格子磚重 t/（ Nm3/min） 11 格子磚孔徑 mm Φ 30 12 格子磚單位體積的加熱面積 m2/m3 13 最高廢氣溫度 ℃ 500 14 煤氣預熱后溫度 ℃ 220 15 助燃空氣預熱后溫度 ℃ 220 （ 4）熱風爐砌筑材料 熱風爐上部高溫區(qū)采用硅磚，下部根據熱風爐的溫度分布情況分別采用高鋁磚和粘土磚。為保護熱風爐爐殼和加強隔熱減少熱損失，在爐殼內表面噴涂不定型耐火材料。中、下部噴涂 FN－ 130，厚度 50mm；上部噴涂MSH－ l 耐酸噴涂料或耐酸纖維噴涂料，通過合理設置隔熱層加強保溫隔熱措施，減少熱風爐熱損失。 考慮到燃燒器至預燃室頂部區(qū)域在熱風爐工作過程中溫度變化劇烈的特點， 預燃室內墻選用抗溫度沖擊較好的莫來石磚。 熱風管道內襯為低蠕變高鋁磚，隔層為輕質高鋁磚和輕質噴涂料。煙道內噴涂中重質噴涂料。冷風管道及預熱后的煤氣、助燃空氣管道采取外保溫方式。 6） 粗煤氣系統(tǒng) 重力除塵器大直徑內徑Φ 內 11000mm，小直徑內徑Φ 內 4500mm，在除塵器上部設煤氣遮斷閥，高爐休風時由布袋除塵器側的荒煤氣主 蝶閥和主盲 板閥切斷高爐煤氣。重力除塵器頂部安裝有 l 個Φ 400mm 的放散閥，液xxxxxxxxxx200 萬噸 /年鋼鐵聯(lián)合企業(yè)項目申請報告 11 壓驅動，以供高爐長期休風放散煤氣用。修風時，重力除塵器內通蒸汽驅趕煤氣。 系統(tǒng)清灰采用一套粉塵加濕卸灰機。除塵器 中的煤氣灰通過排灰管進入裝有噴水裝置的卸灰機內，經噴水攪拌后，使干料變?yōu)榫鶆蚨睗竦奈锪闲度胲嚻?，防止粉塵四處飛揚，形成二次污染。另加一根手動排灰管旁通備用。 為了保護粗煤氣管道和除塵器外殼，除了除塵器下錐體以外， 一 律噴涂厚度為 50mm 耐火噴涂料。高爐粗煤氣經過初步除塵，含塵量由 12～25g/Nm3降到 6g/Nm3后，再進行精除塵。 7） 水沖渣系統(tǒng) 高爐水沖渣 處理系統(tǒng) 采用底濾法水渣處理工藝 ， 該方法設備少，操 作簡單，生產安全可靠，沖渣水完全閉路，循環(huán)水質好，無浮渣現(xiàn)象產生 ，能避免水中含渣對水泵及管道的磨蝕。 改進后的沖渣 工藝 可取消了冷卻塔、貯水池、熱水泵站，減少了投資，減少了占地面積，還簡化了生產操作。該工藝生產的水渣質量好，玻璃化含量高，可作為優(yōu)良的水泥生產原料。 8） 高爐噴煤設施 噴吹系統(tǒng)采用 2 罐并列、主管加分配器直接噴吹方式，主管輸送至高爐風口平臺（或爐頂平臺上），由分配器分成 20 根支管向風口 對應噴吹，生產時兩個噴吹罐對應一座高爐進行噴煤，工作順序為一個噴吹，一個裝料倒罐，保證生產穩(wěn)定順利進行?？赏ㄟ^ CRT 完成。 設一個煤粉倉，倉下設一個出口分成 4 岔管與噴吹罐 一一 對應，煤粉倉下料口徑為 DN500mm，經一 手動球閥，軟連接，二個氣動半球閥（或鐘閥）在常壓狀態(tài)下將煤粉輸送至噴吹罐里，噴吹罐的有效容積為 30m3，有效 裝煤 量 14t。在高爐最大噴煤量下，正常噴煤量下倒 罐時間～ 32 分鐘。xxxxxxxxxx200 萬噸 /年鋼鐵聯(lián)合企業(yè)項目申請報告 12 噴吹罐采用三個電子稱壓頭支承在平臺上，并以電子稱壓頭稱重作為煤粉稱重的計量方法。 噴吹罐上部設有大、小充壓閥，大、小排壓閥，噴吹罐下錐體設有流化裝置及流化閥。 噴吹罐采用上出料，噴吹罐的出口接有氣動球閥、輸煤總管一直輸送到爐前。 噴吹罐的外殼采取防寒保溫處理措施，以防氣溫低時罐內結露使得煤粉變潮堵塞管路。噴吹罐上設計有安全閥，當出現(xiàn)壓力 超增高時，能及時泄載，絕對保證生產安全。 輸送到爐前的煤粉經分配器分成 20 個頭，分別接出 20 根噴煤支管向高爐風口均勻噴吹煤粉。 噴吹罐都是常壓、高壓交替工作的，往罐內下煤粉稱取重量都是在常壓狀態(tài)下進行，而進行噴吹則都是在高壓狀態(tài)下進行的。 設計按照噴煤粉比 180～ 23Okg/t 鐵考慮，則高爐每小時噴煤 19～29t，上滿料的一罐可滿足噴吹約半個小時。兩罐并聯(lián)，一罐噴吹、一罐裝粉待噴，以此循環(huán)往復。 噴煤罐充壓、 流化、噴煤、二次補氣均采用氮氣。 噴吹系統(tǒng)選用了許多氣動 設備 元件，它們的動作執(zhí)行機構氣源設計中選用氮 氣，氣源工作壓力為 0． 6～ 0． 8MPa。 在噴吹系統(tǒng)中煤粉始終在氮氣的壓力吹送作用下，為防止低溫氣體與煤粉接觸時，使煤粉中附著水汽冷凝結露，而引起下料不順和流化效 果差，所以在氮氣管路上設置了蒸汽加熱器，將氮氣加熱到 60℃左右。 煤粉噴吹控制系統(tǒng)中包括過程控制和程序控制。過程控制主要包括：總噴吹速率控制，氮氣管道的加熱控制，噴吹罐的自動加壓等。程序控制包括噴吹罐的自動加料操作，自動換罐，自動排壓操作，停 電事故，計算xxxxxxxxxx200 萬