十字軸零件機械加工工藝規(guī)程_鉆孔工序?qū)Ｓ脢A具設計(編輯修改稿)
2025-02-26 08:42 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 它是實現(xiàn)變角度動力傳遞的機件，用于需要改變傳動軸線方向的位置，它是汽車驅(qū) 動系統(tǒng)的萬向傳動 裝置的 “關節(jié)”部件。常與聯(lián)軸器配套使用，是萬向聯(lián)軸器的重要零件，精度要求高，加工難度大，由于其主要承受扭轉(zhuǎn)等力矩，所以在軸頸上進行一定的熱處理用以提高零件強度。 從零件圖上可知，它共有三組加工面，每組內(nèi)都有一定的加工精度要求。縣分述如下： 以φ 25 mm 為加工表面 這一組包括：φ 25mm 外圓加工、 30mm 短軸端面。其中外圓表面精度 ， 精度等級 IT7， 可通過粗車、半精車、磨削得到，軸頸端面由于不是配合處，其表面精度 ，精度等級 IT9 可以通過粗車 、 半精車 得到。 十字軸內(nèi)部鉆孔 這一組包括：細通孔φ 6mm，深 25mm 孔φ 8mm。兩孔要求孔隙小于φ 其他加工 （ 1）攻螺紋孔 M87H 于毛坯中心 。 （ 2）在螺紋孔上锪直徑φ 23mm、深 4mm、角度 60176。的孔。 工藝規(guī)程設計 由于零件主要承受壓力，故選用材料 20CrMnTi， 為低碳合金結構鋼，是一種完全滿足十字軸的力學性能，價格經(jīng)濟的常見材料，材料選擇是恰當?shù)摹?根據(jù)大批量生產(chǎn)要求，采用手工母模砂型澆鑄， 這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應該的。 鑄件尺寸公差等級 CT機械加工余量等級 RMAG。 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；娴倪x擇的正確、合理，可以保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 粗基準的選擇 粗基準的選擇將影響的加工面和不加工面的相互位置，或影響到加工余量的分配，并且第一道加工工序首先要遇到基準選擇問題，因此正確選擇粗基準對保證產(chǎn)品質(zhì)量將有重要影響。 在選擇粗基準時，一般應遵循下列原則： （ 1）保證相互位置要求的原則 如果必須保證工件上加工面與不加工面的相互位置要求，則應以不加工面作為粗基準。 （ 2）保證加工表面加工余量合理分配的原則 如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻，應選擇該表面的毛坯面為粗基準。 （ 3）便于工件裝夾的原則 選擇粗基準時，必須考慮定位準確，夾緊可靠及夾具結構簡單、操作方便等的問題。為保證定位準確，夾緊可靠，要求選用的粗基準盡可能平整、光潔和有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其它缺陷。 （ 4）粗基準一般不得重復使用的原則 如果能使用精基準定位，則粗基準一般不應 被重復使用。這是因為若毛坯的定位面很粗糙，在兩次裝夾中重復使用同一基準，就會造成相當大的定位誤差。 上述選擇粗基準的四條原則，每一原則都只能說明一個方面的問題。在實際應用中有時可以兼顧這四條原則，而夾具裝夾則不能同時兼顧，這就要根據(jù)具體情況抓住主要矛盾，解決主要問題。 根據(jù)以上原則，在 設計中 ，即十字軸設計的過程中，選擇了 加工表面以φ 25 ?? mm軸線 為粗基準， 加工時應考慮到保證一定的同軸度。 并且軸頸方便夾裝，又能使加工表面的加工余量合理分配，并且可保證加工的位置精 度 精基準的選擇 選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證技術設計要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。為此，一般應遵循以下五條原則： （ 1）基準重合原則 應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準。這稱之為基準重合原則。 （ 2）統(tǒng)一基準原則 當工件以某一精基準定位，可以比較方便的加工大多數(shù)其他表面，則應盡早地把這 個基準面加工出來，并達到一定精度，以后工序均以它為精基準加工其他表面。這稱之為統(tǒng)一基準原則。 （ 3）互為基準原則 某些位置度要求很高的表面，常采用互為基準反復加工的辦法來達到位置度要求 。這稱之為互為基準原則。 （ 4）自為基準原則 旨在減小表面粗糙度，減小加工余量和保證加工余量均勻的工序，常以加工面本身為基準進行加工，稱為自為基準原則。 （ 5）便于裝夾原則 所選擇的精基準，應保證定位準確、可靠，夾緊機構簡單，操作方便，這稱為便于裝夾原則。 根據(jù)以上原則，在 設計中 ，即十字軸設計的過程中， ① 外圓表面經(jīng)過粗車后的表面作為精基準，半精加工 φ 25 ?? mm 外圓 ，達到規(guī)定的表面質(zhì)量和公差要求。 ② 外圓表面經(jīng)過 半精車 后的表面作為精基準 ，加工 軸頸 上的孔，達到位置 度要求。 ③ 外圓表面經(jīng)過 半精車 后的表面 和端面 作為精基準 ，加工十字軸中心凹臺和螺孔，達到位置度要求。 的擬定 確定各表面的加工方法 根據(jù)各表面的加工精度和表面粗糙度的要求，對于十字軸的各表面，選定如下加工方法： （ 1）四個 φ 25 ?? mm 的軸頸外圓加工方法為粗車 — 半精車 — 磨削，端面的加工方法為粗車 — 半精車； （ 2） φ 8 和 φ 6 由于沒有表面粗糙度要求，故由直接鉆孔所得即可 ； 再由锪鉆加工60176。 斜角； （ 3） φ 23 角度為 60176。 的凹臺采用銑削加工； （ 4） φ 8 的螺紋孔，可先由 φ 7 的麻花鉆鉆孔，再有 φ 8 的絲攻攻絲所得。 工藝順序的安排原則 （ 1） 先加工基準面，再加工其它表面 這條原則有兩個含義： 1）工藝路線開始安排的加工面應該是選擇定位基準的精基 準面，然后再以精基準定位，加工其它表面。 2）為保證一定的定位精度，當加工面的精度要求很高時，精加工前一般應先精修一下精基準。 （ 2） 一般情況下，先加工平面，后加工孔 這條原則的含義是： 1）當零件上有較大的平面可作定位基準時，可先加工出來作定位面，以面定位加工孔。這樣保證定位穩(wěn)定、準確，裝夾工件往往 也比較方便。 2）在毛坯面上鉆孔，容易使鉆頭引偏，若該平面需要加工，則應在鉆孔之前先加工平面。 （ 3） 先加工主要表面，后加工次要表面 這里所說的主要表面系指：設計基準面，主要工作面。而次要表面系指鍵槽、螺孔等其他表面。次要表面與主要表面之間往往有相互位置要求。因此，一般要在主要表面
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