【文章內(nèi)容簡介】 上未加工的表面作為基準。 精基準：采用加工過的表面作為基準。 基準的選擇遵循以下四個原則 山東科技職業(yè)學院 10 1）基準重合原則：（ 1）設計基準與定位基準不重合誤差只 會發(fā)生在用調(diào)整法獲得加工尺寸的情況。 （ 2）基準不重合誤差值等于設計基準與定位基準之間的差值。 2）基準統(tǒng)一原則 :整個工藝過程或有關(guān)幾道工序采用同一個定位基準來定位。 采用基準統(tǒng)一原則有利于：（ 1）簡化工藝過程的制定及夾具的設計。 （ 2）避免基準轉(zhuǎn)換帶來誤差。 3) 互為基準：使加工面間有較高的位置精度，又使其加工余量小而均勻，可采用反復加工互為基準原則。 4）自為基準：不能提高加工面的位置精度，只能提高自身的精度。 3 加工工序的設計 加工余量的概念 1)總加工余量：指零件加工程中某加工表面切去總金屬層的厚度。 2)工序余量：一道工序內(nèi)切去金屬層的厚度，為相鄰兩工序的尺寸差。 31 加工余量確定的方法 1）經(jīng)驗估值法：靠經(jīng)驗估值確定，一般用于小批量生產(chǎn)。 2）查表法：根據(jù)手冊中的數(shù)據(jù)確定，應用較多。 3）分析計算法：根據(jù)試驗資料和公式計算，綜合確定比較真實科學，用于大量生產(chǎn)。 加工方法和方案的選擇 1）根據(jù)加工表面的技術(shù)要求確定加工方法和方案。 2）要考慮被加工材料的性質(zhì)。 3)要考慮生產(chǎn)綱領(lǐng)，及生產(chǎn)率和經(jīng)濟效率。 4）要考慮現(xiàn)有設備和生產(chǎn)條件。 4 工藝路線的擬定 工藝規(guī)程的定義：規(guī)定產(chǎn)品或零件的制造工藝過程和操作方法等工藝文件稱為工藝規(guī)程。 工藝路線的內(nèi)容與步驟： 1）分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖。 2）對零件圖和裝配圖進行工藝審查 3）由零件生產(chǎn)綱領(lǐng)確定生產(chǎn)類型 4）確定毛坯種類 5）擬定零件加工工藝路線 6）確定各工序所用機床設備和工藝裝備 山東科技職業(yè)學院 11 7）確定各工序的加工余量及計算尺寸公差 8）確定各工序的技術(shù)要求和檢驗方法 9）確定各工序的切削用量及工時定額 10）編制工藝文件 這是我對加工工藝做的簡單分析，第二章我將用實例來詳細分析一下制動桿的 加工工藝。 第二章：制動桿零件的加工工藝分析 毛坯的制造形式 零件的材料 HT200。由于年產(chǎn)量為 4000 件，達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質(zhì)量的要求高，故可采用鑄造質(zhì)量穩(wěn)定的，適合大批生產(chǎn)的金屬模鑄造。便于鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產(chǎn)率。 基準面的選擇 基準面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 粗基準的 選擇 對于本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩臺的表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩臺進行加緊，利用一個 V 形塊支承 45 圓的外輪廓作主要定位，以限制 z、 z、 y、 y 四個自由度。再以一面定位消除 x、 x 兩個自由度，達到完全定位 ,就可加工Φ 25的孔。 精基準的選擇 精基準的選擇應從保證零件加工精度出發(fā)，同時考慮裝夾方便、夾具結(jié)構(gòu)簡單。選擇精基準一般應考慮如下原則： 1.“基準重合”原則 為了較容易地獲得加工表面對其設計基準的相對位置精度要求，應選擇加工表面的設計基 準為其定位基準。這一原則稱為基準重合原則 。如果加工表面的設計基準與定位基準不重合，則會增大定位誤差。 2.“基準統(tǒng)一”原則 山東科技職業(yè)學院 12 當工件以某一組精基準定位可以比較方便地加工其它表面時，應盡可能在多數(shù)工序中采用此組精基準定位，這就是“基準統(tǒng)一”原則。采用“基準統(tǒng)一”原則可保證同軸度和垂直度等，減少工裝設計制造的費用，提高生產(chǎn)率，并可避免因基準轉(zhuǎn)換所造成的誤差。 、夾緊可靠、操作方便。 對于本零件，有中心孔，中心孔是其設計基準又是定位基準，而且以中心孔為精基準可以加工多個面。 故可以以中心孔作為統(tǒng)一的基準，但是隨著孔的加工，大端的中心孔消失，必須重新建立外圓的加工基面，一般有如下三種方法： 當中心孔直徑較小時，可以直接在孔口倒出寬度不大于 2mm 的錐面來代替中心孔。若孔徑較大，就用小端孔口和大端外圓作為定位基面，來保證定位精度 制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批生產(chǎn)的條件下，考慮采用普通機床以及部分高效專用機床，配以專用夾具，多用通用刀具，萬能量具。部分采用專用刀具和專一量具。并 盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 表 工藝路線方案一 工序 1 粗精銑 Φ25 孔下表面 工序 2 鉆、擴、鉸孔使尺寸到達 Ф ? mm 工序 3 粗精銑寬度為 30mm 的下平臺 工序 4 鉆 的錐孔 工序 5 加工 M8 螺紋孔，锪鉆 Ф14 階梯孔 工序 6 粗精銑 2M6 上端面 工序 7 鉆 2M6 螺紋底孔孔，攻螺紋孔 2M6 工序 8 檢查 表 工藝路線方案二 工序 1 粗精銑 Ф25 孔下表面 工序 2 鉆、擴、鉸孔使尺寸到達 Ф ? mm 工序 3 粗精銑寬度為 30mm 的下平臺 工序 4 鉆 的錐孔 工序 5 粗精銑 2M6 上端面 山東科技職業(yè)學院 13 工序 6 鉆 2Ф5 孔，加工螺紋孔 2M6 續(xù)表 工序 7 加工 M8 螺紋孔，锪鉆 Ф14 階梯孔 工序 8 檢查 工藝路線的比較與分析： 第二條工藝路線不同于第一條是將“工序 5 鉆 Ф14 孔，再加工螺紋孔 M8”變?yōu)椤肮ば?7 粗精銑 M6 上端面”其它的先后順序均沒變化。通過分析發(fā)現(xiàn)這樣的變動影響生產(chǎn)效率。而對于零的尺寸 精度和位置精度都沒有太大程度的幫助。 以 Ф25mm 的孔子外輪廓為精基準，先銑下端面。再鉆錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鉆孔的原則。若選第二條工藝路線而先上端面， 再“鉆 Ф14 孔，加工螺紋孔 M8”不便于裝夾，并且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鉆出來的孔的軸線與軸的軸線是非功過否重合這個問題。所以發(fā)現(xiàn)第二條工藝路線并不可行。 從提高效率和保證精度這兩個前提下，發(fā)現(xiàn)第一個方案也比較合理想。所以我決定以第一個方案進行生產(chǎn)。具體的工藝過程如表 所示。 表 最終工 藝過程 工序 1 粗精銑杠桿下表面。保證粗糙度是 選用立式升降臺銑床 X52K。 工序 2 加工孔Φ 25。鉆孔Φ 25的毛坯到Φ 22mm；擴孔Φ 22mm 到Φ ；鉸孔Φ 到 Ф ? mm。保證粗糙度是 采用立式