管理信息化：高難度的汽車物流管理-物流運作(留存版)
【正文】 也是整個物流供應鏈里，提高競爭力的最佳利器。 每日物流成本總 成 本設 備 成 本先 行 運 送 成 本送貨頻率2週一次成本最 佳 化送 貨 次 數 / 週12345 3 圖 2：物流成本最佳化之潛能 圖 2顯示目前的貨運費率及實際前置運送費用，圖中顯示橫向補助的效果（區(qū)域（ 1）），藍色虛線部分表示前置運送實際成本，棕色虛線部分為前置運送的費率。 針對送貨控制而言，一般可分為兩種不同形式：一為根據生產步驟所需提出訂單，另一種為視當日需要量提出需求。前者為由生產順序決定需要量(JustinSequence），其零件大多在極短時間內多次運送，由于此種提出訂單方式對整個送貨鏈的控制及時間要求相當嚴格，因此適用在大量、高價值或是變化大的零件。以目前的運送費率最佳化，會產生高送貨頻率（圖 2中（ 2））。 (經資中心 石育賢 ) 。如此，可把整體成本在實際前置運送成本下達到最低值（圖 2中（ 4）所視為物流成本節(jié)省部分）。 在送抵 BMW工廠的先前取貨并停放在轉運點的過程稱為「前置運送」，而第二階段送達 BMW工廠的步驟稱為「主要運送」。 BMW在 生產規(guī)劃過程中，可以針對 10個月后所需提出訂貨需求，供貨商也可藉此預估本身對上游供貨商所需提出貨物的種類及數量。 成本方程式及最佳化運算法 在最佳化的過
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