【正文】 低 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服。（ 顧 客的后果）評 定準 則 ：后果的 嚴 重度當潛在失效模式 導 致最 終顧 客和 /或一個制造 /裝配廠 產(chǎn) 生缺陷 時 便得出相 應 的定 級結果?；?產(chǎn) 品可能需要分 檢 ，無需 報廢 ，但部分 產(chǎn)品（小于 100%）需返工。不能通 過 有差異的零件。6低 車輛 /項 目可運行，但舒適性 /便利性項 目性能水平有所下降。? PFMEA不依靠改變設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)。 ? FMEA應成為促進不同部門之間充份交換意見的催化劑，從而提高整高集體的工作水平。腦力 風暴 Brainstorming4個明確階段? 問題開始? 問題再開始? 對一個或多個陳述進行討論（腦力風暴）? 評論產(chǎn)生的點子 通過去除法找出決定最終列表 — 找出可能實現(xiàn)的建議，此時投票法是有用的。有辨識能力的顧客（ 25%以下）能感覺到有缺陷?；蚩赡茉谟芯娴那闆r下 對 （機器或 總 成）操作者造成危害 9很高 車輛 /項 目不能工作（ 喪 失基本功能） 或 100%的 產(chǎn) 品可能需要 報廢 ，或者 車輛 /項目需在返修部 門 返修 1個小 時 以上。有辨 識 力 顧 客（ 25%以下）能 發(fā)覺 缺陷。 2無 無可辨 別 的影響 或 對 操作或操作者而言有 輕 微的不方便或無影響。顧 客非常不 滿 意。PFMEA的目的? 確定過程功能和要求? 確定與產(chǎn)品和過程相關的潛在失效模式? 評價潛在失效對顧客產(chǎn)生的后果? 確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采用控制來降低失效產(chǎn)生的頻度或失效條件探測度的過程變量? 確定過程變量以此聚焦于過程控制? 編織一個潛在失效模式分級表，以便建立一個考慮預防 /糾正措施的優(yōu)選體系? 記錄制造或裝配過程的結果PFMEA顧客的定義? PFMEA“ 顧客 ”的定義，通常指 “最終使用者 ” ， 也可以是隨后或下游制造、裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。但建議減少或小組成員感到空洞時千萬不要說喪氣話設計 FMEA 小組成員? 在籌備樣件期間開始? 設計工程師 — 通常的小組領導? 檢驗工程師? 可靠性工程師? 制造工程師? 最終服務工程師? 項目經(jīng)理? 質(zhì)量工程師? 顧客聯(lián)系人? 其他，包括：銷售、開發(fā)、過程、 QA/QC等過程 FMEA 小組成員? 過程工程師 — 通常的小組領導? 生產(chǎn)操作者? 工藝工程師? 設計工程師? 可靠性工程師? 加工工程師? 維修工程師? 項目經(jīng)理? 質(zhì)量工程師? 其他，包括：銷售、供應商、 QA/QC等定義 顧客DFMEA的 顧客? 最終使用者：使用產(chǎn)品的人PFMEA的 顧客? 后序的操作者? 最終使用者：使用產(chǎn)品的人注意不要混淆DFMEA與 PFMEA的起因和失效DFMEA的失效 PFMEA的失效潤滑能力 不足 潤滑油使用 不夠錯誤的原料 說明 錯誤的原料 使用風險順序度數(shù) RPNRPN = ( S ) x ( O ) x ( D )? S=Severity 嚴重度? O=Likelihood of Occurrence 頻度? D=Likelihood of Detection 探測度RPN 流程項目 /功能 潛在失效模式 潛在失效后果嚴重度S級別 潛在失效的起因 /機理頻度O 現(xiàn)行設計控制探測度D RPN項目 /功能 潛在失效模式 潛在失效后果嚴重度S級別 潛在失效的起因 /機理頻度O 現(xiàn)行設計控制探測度D RPNDFMEAPFMEA來自經(jīng)驗和數(shù)據(jù) 來自預測設計過程起因后果控制失效模式 頻度 嚴重度 探測度FMEA的順序過 程功能要求潛在失效模式潛在失效的后果嚴重度數(shù)S級別潛在失效的起因 /機理頻度數(shù)現(xiàn) 行 設計 控制不易探測度數(shù)D風險順序數(shù)RPN建 議措施責 任和目標 完成日期措施 結 果預防探測采取的措施嚴重度數(shù)頻度數(shù)不易探測度數(shù)R.P.N功能、特征或要求會有什么問題?無功能?部分功能?功能過強?功能降級?功能間歇?非預期功能有多糟糕起因是什么后果是什么發(fā)生頻率如何怎樣預防和探測 該方法在探測時有多好能做些什么?設計更改?過程更改?特殊控制?采用新程序或指南的更改 跟蹤?評審?確認?控制計劃設計潛在的失效模式及后果分析Design Failure Mode and Effect AnalysisDFMEA 簡介? 由 “設計主管工程師／小組 ”采用的一種分析技術? 以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，工程師／小組的設計思想? 在最大范圍內(nèi)保證已充份的考慮到并指明潛在失效模式及與其相關的后果起因／機理? 在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化DFMEA范圍? 新產(chǎn)品設計階段? 設計更改階段DFMEA的目的? 為客觀評價設計、包括功能要求及設計方案提供幫助? 評價對制造、裝配、服務、回收要求所作的最初設計? 提高在設計 /開發(fā)過程中已考慮潛在失效模式及