【正文】 100 ~ 250 10 ~ 20 N=?數(shù)據(jù)個數(shù) 250以上 10 ~ 20 找出 Max Min. 全距 R R = L S 定組距（ C） R / 組 數(shù) = C 10的倍數(shù) 定組界 最小下界 =S測量值最小位數(shù)（ 1 or ） * 定組中心點 CL=（ SL+UL） / 2 制作次數(shù)分布表 制作直方圖 填上次數(shù)、 規(guī)格平均值 數(shù)據(jù)來源 日期。 柏拉圖的做法 例 ﹕ 樹脂部品 期間 ﹕ 3/6~3/10 外觀不良狀況記錄表 檢核人 ﹕ 張三 項目 \月日 3/6 3/7 3/8 3/9 3/10 合計 無光澤 //// //// //// //// /// //// //// // //// //// //// //// // 56 氣 泡 /// // /// //// // 15 異 物 //// // //// //// //// // //// //// //// 38 脹 大 / / // /// / 8 擦 傷 // /// / / /// 10 髒 污 / / / / 4 割 紋 / / 2 疵 點 / / 2 凹 凸 / 1 滴 點 / 1 步驟 1. 決定調(diào)查事項， 收集數(shù)據(jù) (1)決定收集期間 ﹑ 方法 ﹑ 分類。特性要因圖的作成以腦力激盪法的方式進行，可使全員參與，全員的知識得以積集、整理，並使思想統(tǒng)一，發(fā)揮更大的效果。 (3)儀器測定時不十分精確之做法。 計 數(shù) 值 管 制 圖 1 ．只在生產(chǎn)完成後，才抽取樣本，將其區(qū)分為良品與不良品，所取數(shù)據(jù)，能以簡單方法獲得之。 。 如下 ﹕ 如下 : (1)原料之微小變異。 (1)看出最大的問題點 (2)問題大小的順序一目瞭然 (3)各項目對全體所佔的份量 (4)減少不良項目對全體效果的預(yù)測 (可預(yù)測不良改善效果 ) (5)不良項目的內(nèi)容變化 0 60 20 40 80 100 120 137 不良項目 無光澤 異物 氣泡 擦傷 脹大 髒污 其他 累計比率(%) 不良數(shù)(個) 100 80 60 40 20 四 .特性要因圖 (Cause and Effect Diagram) 一目瞭然的表示出結(jié)果 (制品的特性 )受原因 (影響特性的要因 )之影響情形。ty check / / / 832 32 64 480 480Q39。 (2)原因別分類 ﹕ 材料 ﹑ 機械 ﹑ 作業(yè)者 ﹑ 作業(yè)方法別等。它是用來解決問題點的，對於選別出的幾個原因 (或?qū)Σ?)再詳細的加以調(diào)查、改善，對此問題的解決或確實達成規(guī)定的管理，不能說沒有幫助。 (3)新手之作業(yè)員。 2 ．對于工場整個品質(zhì)情況了解非常方便。 。 發(fā)生大之變異 。 0 60 20 40 80 100 120 137 不 良 數(shù) (個 ) 不 良 項 目 無光澤 異物 氣泡 擦傷 脹大 髒污 其他 步驟 5﹕ 記入必要事項 (1)目的 (2)期間 ﹑ 數(shù)據(jù)合計 ﹑ 工程名 (3)制作者 柏拉圖看法 柏拉圖是以不良損失金額 ﹑ 不良件數(shù) ﹑ 缺點數(shù)等 (縱軸 ) ﹐ 以及要因別、現(xiàn)象別 ﹑ 制程別 ﹑ 品種別等 (橫軸 ) ﹐依其大小順序排列的柱狀圖 ﹐ 由圖可明瞭下列各項問題。ty reject / 0 0 0 0 0FP520/521 Dppm 1000 / / Q39。 內(nèi)容別分類 ﹕ 不良項目 ﹑ 場所 ﹑ 工程 ﹑ 時間別等。其用途可依目的分類： : 以改善品質(zhì) ,提高效率 ,降低成本為目標(biāo) ,進行現(xiàn)