【正文】 程能力。在本例題中，取 K=10。31（統(tǒng)計分析表）四 .檢查表是品質(zhì)管理的最基本方法之一 檢查表的形式多種多樣，通常在品質(zhì)管理中所用的表格都可視為檢查表，基本上是為了便于直觀的反映品質(zhì)問題，屬于基礎品管統(tǒng)計工具之一。 以上就是應用排列圖和因果圖來分析、解決品質(zhì)問題的一個事例需要補充一點的是，在運用因果圖時，可以針對其中的某一要因，再次利用因果圖展開，作更細致的原因分析，則形成二級因果圖。二 .排列圖的用途 在工廠的實際作業(yè)過程中，造成品質(zhì)不良的原因很多，但有一些因素占有的比率很低，而有一些因素所占的比率就很高。全面質(zhì)量管理活動的全部過程，就是質(zhì)量計劃的制訂和組織實現(xiàn)的過程，這個過程就是按照 PDCA循環(huán)，不停頓地周而復始地運轉 的。又因其形狀象魚刺，也稱魚刺圖。二 .層別法的作用　 層別法的目的是為了把性質(zhì)不同的數(shù)據(jù)和錯綜復雜的影響因素分析清楚，找到問題癥結所在，以便對癥下藥，解決問題。二 .散布圖的相關系數(shù) r 相關系數(shù) r是表示相關關系的一個參數(shù)， r有以下特性：≤r≤1 ；　 r=1， x與 y完全成線性相關?！? h =（ XmaxXmin） /K=（ 300） /10 =3D. 求各組的組界（組的上下限） 首先從數(shù)值最小的組開始 ，第一組下界限值 = Xmin 177。 當 ＞ Cp （ Cpk） ≥，工程能力充分。 F. 制作 XbarR控制圖，需要明確記錄抽樣數(shù)據(jù)的基本條件（機種、項目、生產(chǎn)線、規(guī)格標準、控制界限、抽樣時間及日期、抽樣頻次等），在控制圖的上方可開辟 “基本條件記錄區(qū) ”以記錄上述條件；另外抽樣的數(shù)據(jù)及計算出的 X和 R值記錄在控制圖的下方區(qū)域，形成 “抽樣數(shù)據(jù)區(qū) ”，最下方可作為 “不良原因?qū)Σ邊^(qū) ”，這樣就可形成一份完整的 XbarR控制圖。您第一件事是要先觀察、分析、比較。 ? 8D法是美國福特公司解決產(chǎn)品質(zhì)量問題的一種方法，曾在供應商中廣泛推行，現(xiàn)已成為國際汽車行業(yè)（特別是汽車零部件產(chǎn)家）廣泛采用來解決產(chǎn)品質(zhì)量問題最好的、有效的方法。即我們說的 “他石攻錯 ”。? 關鍵要點 : 判斷問題的類型、大小、范疇等等。所以觀察控制圖的數(shù)據(jù)位置，就能了解過程情況有無變化。A. 工程能力：是指工程穩(wěn)定生產(chǎn)良品的能力。設原始數(shù)據(jù)為 n（通常要求 n 至少為 50，最好在 100以上），可分為 K組， K值大致可參考下述范圍來選定： n在 50~100時， K= 6~10； n在 100~250時， K= 7~12； n大于 250時， K= 10~20。須調(diào)查原因并采取對策。，使所有員工按照正確的作業(yè)方法去作業(yè)。它主要是根據(jù)關鍵的少數(shù)，次要的多數(shù)的原理而作成。4PDCA的含義? PDCA的含義如下：? P（ Plan） 計劃，根據(jù)任務的目標和要求，制定科學的計劃；? D（ Do)執(zhí)行，實施計劃；? C（ Check)檢查，檢查計劃實施的結果與目標是否一致；? A（ Action)— 反饋，處理，對總結檢查的結果進行處理，成功的經(jīng)驗加以肯定并適當推廣、標準化；失敗的教訓加以總結，未解決的問題放到下一個 PDCA循環(huán)里。通過此圖形的繪制來尋找影響特性（或結果）的各要因（或原因）。三 .層別法的分層原則 層別法的運用，一定要掌握分層的原則?！?r=0時，回歸直線平行于 x軸， x與 y沒有線性關系，亦稱不相關或無相關。h/2 = 0 177。 當 ＞ Cp （ Cpk） ≥1時，工程能力不太充分，必須加強對工程的管理?！. XbarR控制圖的控制界限設置的計算公式。列出您所知道的所有生產(chǎn)條件（即魚骨圖），逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什么異動？換了夾具嗎？換了作業(yè)員？換了供應商？換了運輸商？修過電源供應器？流程改過？或比較良品與不良品的檢查結果，看看那個數(shù)據(jù)有很大的差 ?尺寸？重量？電壓值？ＣＰＫ？耐電壓？等等不良的發(fā)生，總是有原因，資料分析常?？梢钥闯鲋虢z馬跡。6. 8D的目標? ，積累解決問題的經(jīng)驗； ? ； ? ； ? ，找出問題產(chǎn)生的根本原因，提出短期，中期和長期對策并采取相應行動措施； ? ，推進問題有效解決，從而改進整個過程的質(zhì)量，防止相同或類似問題的再發(fā)生，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。D7,第七步驟 :防止再發(fā) 對類似的其它生產(chǎn)，雖然尚未發(fā)生問題，亦需作同步改善，防止再發(fā)。 除了對 8D問題解決流程進行培訓外，還需要數(shù)據(jù)挖掘的培訓，以及對所需用到的分析工具（如帕累托圖、魚骨圖和流程圖，等等）進行培訓3. 8D報告步驟 1/3? D0：征兆緊急反應措施? 目的 :主要是為了看此類問題是否需要用 8D來解決，如果問題太小，或是不適合用 8D來解決的問題，例如價格，經(jīng)費等等，這一步是針對問題發(fā)生時候的緊急反應。在過程正常的情況下，大約有%的數(shù)據(jù)會落在上下限之內(nèi)。2. 直方圖的應用 直方圖可用來分析求取工程能力。（柱狀圖）。（統(tǒng)計分析表）三 .例子：某 IPQC抽檢 HOP7061T的 ACT組件共 50pcs，發(fā)現(xiàn)其不良分布如下：由該檢查表可分析出，良品率為 72% ，主要不良為物鏡臟污（ 10% ）、焊錫不良（ 8% ）和物鏡粘接不良（ 6% ）。　，穩(wěn)定工作電壓，恒定烙鐵溫度。? 誰來實施 ？舉例? 部門工作流程? 產(chǎn)品改進QC七大手法 1. 排列圖 2. 因果圖 3. 層別法 4. 檢查表 5. 散布圖 6. 直方圖 7. 控制圖（柏拉圖）一 .什么是排列圖 排列圖，也叫柏拉圖。67 1 、凡事均有計劃而為之，謀定而后動，則在戰(zhàn)略上已處于先贏。因果圖之構成是先列出發(fā)生品質(zhì)變異的項目（即特性），然后對造成變異的因素進行分析，亦可以按照生產(chǎn)中的 4M1E因素（人、機、物料、方法、環(huán)境）進行分析，將造成品質(zhì)變異的原因一一列出?！? 分層的原則是：使一層內(nèi)數(shù)據(jù)的波動幅度盡可能小，而使各層之間的差距盡量大。＜ r＜ 1， x與 y之間存在一定線性關系。 3/2，即（ ~），如 h 為偶數(shù)，上述公式不能使用。 當 1＞ Cp （ Cpk） ≥，工程能力不充分，有必要對該項目進行全數(shù)選別和改善工程能力。 Xbar圖的控制界限設置計算公式： X= Σ Xi （ 1），式中 n 為每一組的抽樣數(shù)量； CLX = X （ 2），式中 X為各組平均值的平均值； UCLX = X+A2R （ 3） LCLX = XA2R （ 4），式中 R為各組級差的平均值；R圖的控制界限設置計算公式： R = Σ Ri /K （ 5），式中， K為樣本的組數(shù)， Ri為各組的級差值； UCLR = D4R （ 6）， LCLR = D3R （ 7）， 上面的計算公式中， A D D3系數(shù)是常數(shù)，其數(shù)值可通過下表查出。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。7. 8D工作方法的運用? 不合格的產(chǎn)品問題。D6,第六步驟 :執(zhí)行及驗證永久對策 當永久對策準備妥當，則可開始執(zhí)行及停止暫時對策 并且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由 4000 PPM降為 300PPM， CPK由 ，下游工段