【正文】 干勁高不高？ 作業(yè)條件、作業(yè)環(huán)境如何？ 材料 材料品質(zhì)狀況如何？ 材料庫(kù)存數(shù)量是否合適？ 材料存放、搬運(yùn)方式好不好？ 方法 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)容是否合適？ 作業(yè)前后的準(zhǔn)備工作是否經(jīng)濟(jì)高效？ 前后工序的銜接好嗎？ 作業(yè)安全性如何？ 要因解析的方法（一） ? 柱狀圖 0%10%20%30%40%50%模具 設(shè)備人員操作工具不良項(xiàng)目所占比例返修成本不良項(xiàng)目 0%10%20%30%40%50%1課 2課 3課 4課部門所占比例返修成本部 門 要因解析的方法（二） ? 要因分析圖（魚骨圖） 要因解析的方法（三） ? 突發(fā)性不良、慢性不良、周期性不良 監(jiān)測(cè)趨勢(shì)圖01 3 5 7 911 13 15時(shí)間推移監(jiān)測(cè)值二、改善的過(guò)程 未達(dá)到 預(yù)計(jì)的 結(jié)果 計(jì)劃 Plan 試行Ｄ o 實(shí)施 Action 達(dá)到預(yù)期結(jié)果 找到浪費(fèi)／收集數(shù)據(jù) 確定預(yù)計(jì)結(jié)果／找到方案 實(shí)施方案 評(píng)估結(jié)果 標(biāo)準(zhǔn)化 防止再發(fā)生 核查 Ｃ heck 三、作業(yè)改善方法 在有效的使用現(xiàn)有勞動(dòng)力 、 機(jī)械設(shè)備及材料情況下 ， 短時(shí)間內(nèi)獲得優(yōu)良品質(zhì)的增產(chǎn)法或提升效率的方法 。 ③ 檢驗(yàn) 進(jìn)行數(shù)量或質(zhì)量的檢驗(yàn)。 四 . 等待浪費(fèi)的消除方法： 等待的現(xiàn)象普遍存在 ,對(duì)產(chǎn)品的生產(chǎn)周期有直接的影響 .等待的累計(jì)時(shí)間越長(zhǎng) ,產(chǎn)品的生產(chǎn)周期自然 就越長(zhǎng) .因此 ,應(yīng)該統(tǒng)籌規(guī)劃 ,合理整合各個(gè)不同的工序 ,將等待的時(shí)間減少到最低限度 . 消除等待浪 費(fèi) ,著眼點(diǎn)有以下幾點(diǎn) : 1. 導(dǎo)入拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng) 精益生產(chǎn) 。 。 檢查過(guò)剩 ﹔ 加工過(guò)剩 ﹔ 設(shè)計(jì)過(guò)剩 ﹔ 四 . 加工過(guò)剰浪費(fèi)的消除方法： 對(duì)于多餘的加工工序 ,可以憑借機(jī)械設(shè)備和工裝模具來(lái)改善 ,加以合併 , 簡(jiǎn)化或徹底刪除 .去除多餘工序這一措施本身是對(duì)工序的改善方式之一 . 可以從下面幾個(gè)方向思考如何消除加工過(guò)剰浪費(fèi) : 能否去除次零件的全部或部分 。 5﹑ 對(duì)已發(fā)生的不良處理不當(dāng) 處理方法不當(dāng) ,原因追查不徹底 ,制程能力未提高 。 2﹑ 導(dǎo)入 JIT庫(kù)存管理 看板管理 。管理鬆散 ,作業(yè)人員無(wú)工作紀(jì)律 。精益生產(chǎn)之八大浪費(fèi) IE: FRANK Date:60/60 Page:2023/8/20 所謂生產(chǎn)，是指在投入到產(chǎn)出的轉(zhuǎn)化過(guò)程中， 完成產(chǎn)品增值的活動(dòng)。作業(yè)未曾達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)化等 都是導(dǎo)致製造過(guò)早 (多 )浪費(fèi)的重要原因 ,在這裡就不加贅述 ﹔ 3. 人力過(guò)剰 4. 設(shè)備稼動(dòng)過(guò)剰 制造過(guò)多或過(guò)早，提前用掉了生產(chǎn)費(fèi)用 不但沒(méi)有好處，還隱藏了由于等待所帶 來(lái) 的浪費(fèi)，失去了持續(xù)改善的機(jī)會(huì)。 3﹑ 控制在庫(kù)金額 。 6﹑ 包裝 ,存儲(chǔ) ,運(yùn)輸方式不當(dāng)造成的不良 . 7﹑ 其他方面 ,如 (1)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺 (2)過(guò)分要求品質(zhì) (3)人員技能欠缺 (4)認(rèn)為可整修而做出不良 (5)設(shè)備、模夾治具造成的不良 四 . 不良修正浪費(fèi)的改善方法： 1. 作業(yè)管理 (1)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書 ,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) ,標(biāo)準(zhǔn)持有 。 能否把公差放寬 。 . 。 2. 加強(qiáng)物料管理能力 ,按需 ,按時(shí)供料 。 ④ 儲(chǔ)存 生產(chǎn)過(guò)程中必要的儲(chǔ)存 ⑤ 等待 生產(chǎn)過(guò)程上的暫時(shí)儲(chǔ)存 5 第五道加工工序 A3 A零件的第三道加工工序 或 表示數(shù)量檢驗(yàn) 表示質(zhì)量檢驗(yàn) 表示數(shù)量和質(zhì)量同時(shí)檢驗(yàn)，以質(zhì)量檢驗(yàn)為主 原材料的儲(chǔ)存 零件、（半）成品的儲(chǔ)存 等待 ２、人的效率 —— 動(dòng)作分析 動(dòng)作分析與經(jīng)濟(jì)性 動(dòng)作分析或稱動(dòng)作研究是對(duì)生產(chǎn)活動(dòng)中的全部作業(yè)動(dòng)作進(jìn)行觀測(cè)分析，研究人的各種動(dòng)作浪費(fèi)，從而尋求省力、省時(shí)、安全、經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法。 第一階段：作業(yè)分解 全部操作項(xiàng)目明細(xì)化 第二階段：對(duì)每個(gè)項(xiàng)目明細(xì)化進(jìn)行自問(wèn) 5WIH法 第三階段：新方法按 ECRS原則展開 第四階段 —— 新方法的實(shí)施 第一階段：作業(yè)分解 全部操作項(xiàng)目明細(xì)化 搬送作業(yè) 、 機(jī)械作業(yè) 、 手作業(yè)全部項(xiàng)目明細(xì)化 ? 動(dòng)作及其項(xiàng)目盡可能細(xì)化， 明細(xì)要具體、簡(jiǎn)潔的書寫 ? 摘要難易輕重 第二階段：對(duì)每個(gè)項(xiàng)目明細(xì)化 進(jìn)行自問(wèn) 5WIH法 5W1H 問(wèn)題 改善方向 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明確的工作 在什么地方執(zhí)行 ? 有無(wú)其它更合適的位置和布局 什么時(shí)候做此事 ? 有無(wú)其它更合適的時(shí)間與順序 由誰(shuí)來(lái)做 ? 有無(wú)其它更合適的人 做什么 ? 可否簡(jiǎn)化作業(yè)內(nèi)容 如何做 ? 有無(wú)其它更好的方法 第三階段： 新方法按 ECRS原則展開 ⒈ 除去不要的項(xiàng)目明細(xì) （ E） ⒉ 盡可能結(jié)合項(xiàng)目明細(xì) （ C） ⒊ 將項(xiàng)目明細(xì)以好的順序重編排組合 （ R） ⒋將重編排組合明細(xì)簡(jiǎn)單化 （ S） RCSE[半朵玫瑰 ] 取消不必要的工作 對(duì)程序圖上的每一項(xiàng)工序都加以審查，確認(rèn)其 保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、 工作環(huán)節(jié)以及作業(yè)動(dòng)作。 改善與 PDCA循環(huán) 改善 標(biāo)準(zhǔn)化 現(xiàn)場(chǎng) 目前狀況 PDCA PDCA PDCA 改善后狀況 ５、效率與生產(chǎn)平衡 平衡生產(chǎn)（能力匹配） 不平衡時(shí)的庫(kù)存 、 損耗 案例： 8 A B C D E F G H I J 瓶 頸 10 10 8 11 9 9 10 10 11 8 生產(chǎn)能力 工 序 生產(chǎn)潛在能力 =各工序能力之和 /工序數(shù)（ 10+10+8+11+9+9+10+10+11+8） /10= 8 A B C D E F G H I J 瓶 頸 10 10 8 11 9 9 10 10 11 8 生產(chǎn)能力 生產(chǎn)平衡率 =(生產(chǎn)能力 8/潛在能力 ) 100%=% 生產(chǎn)平衡損失率 =1生產(chǎn)平衡率 =% 生產(chǎn)損失 =潛在能力 生產(chǎn)能力 = 8= =潛在能力 生產(chǎn)平衡損失率 = %= 改善效果 : 用 『 作業(yè)效率 ％ 』 表現(xiàn) ！ 作業(yè)效率 ＝ 產(chǎn) 出 總工 時(shí) 投入 工 時(shí) Ｘ 100% C/T 生產(chǎn)臺(tái)數(shù) 人 員 稼 動(dòng)時(shí)間 Ｘ 100% ＝ 改善前能率 改善 后 能率 C/T有什么變化 ? 總 結(jié) 改善永無(wú)止境！ 沒(méi) 有 最 好 的 ， 只有更 好 的 ！ 演講完畢，謝謝觀看！ 。 ? 取消一切不方便或不正常的作業(yè)。 動(dòng)作分析目的： 事前知道從事生產(chǎn)的直接人工或成本 提高員工效率，降低人工成本 降低勞動(dòng)強(qiáng)度 掐秒表比賽 動(dòng)作經(jīng)濟(jì) 十原則 ?