【正文】 。庫房里安放干濕度計、溫度計，由專人進行定時的溫度、相對濕度記錄及焊接材料的發(fā)放記錄。(2) 焊接工藝評定的試件，試板鋼材和焊接材料與制造鋼管所用的材料相同，試焊位置包含現(xiàn)場作業(yè)中所有的焊接部位。(8) 縱縫焊接應設引弧和斷弧用的助焊板，嚴禁在母材上引弧和斷弧，定位焊的引弧和斷弧應在坡口內(nèi)進行。最后進行加勁環(huán)的安裝、焊接。鋼管周長差要求見表42。(6) 鋼板切割后用油漆分別標出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號、水流方向、水平和垂直中心線。其組批與抽檢頻次與已到貨鋼板檢驗方式相同。3 施工布置 施工方案簡介本合同工程的壓力鋼管制造工作在壓力鋼管制造廠內(nèi)完成，鋼管廠的布置按照每月產(chǎn)能300t進行布置，制作施工工期安排在2015年和2016年進行，考慮到吉林氣候原因，制作時間段安排在5月份至11月份，12月至次年4月不進行制作施工。漸變段與水平方向呈15176。壓力鋼管工程為本合同施工圖紙所示的全部壓力鋼管（包括壩內(nèi)埋管、廠內(nèi)明管）及其附件的制造。根據(jù)本工程鋼管制作強度及鋼板的類型、數(shù)量，設置存放平臺，單組存放平臺如圖31所示（圖中單位以mm計），每個支墩寬度為500mm，長度為3200mm，支墩間距為1000mm。 鋼板下料、坡口切割為了保證鋼板的下料精度，所有鋼板均采用數(shù)控火焰切割機進行切割下料，坡口采用半自動切割機進行切割。(3) 瓦片卷制成型后，以自由狀態(tài)立于平臺上，用樣板檢查弧度，樣板采用白鐵皮制作。表43 鋼管管口平面度要求 鋼管內(nèi)徑D(m)極限偏差(mm)D＞53管口圓度使用精度不低于Ⅱ級的鋼盤尺進行測量，圓度指的是：同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值。所有擬焊面及坡口兩側各50～100mm范圍內(nèi)的氧化皮、鐵銹、油污及其他雜物應清除干凈，每一道焊縫焊完后也應及時清理，檢查合格后再焊。(15) 管壁表面的局部凹坑，若其深度不超過板厚的10%，且不超過2mm時，應使用砂輪打磨，使鋼板厚度漸變過渡，剩余鋼板厚度不得小于原厚度的90%，超過上述深度的凹坑，應按監(jiān)理人批準的措施進行焊補，并按有關規(guī)定進行質量檢驗。 焊接方法、焊接材料及焊接設備 焊接方法(1) 鋼管制作縱縫焊接全部在鋼管加工廠內(nèi)完成，采用手工焊接及CO2氣體保護自動焊焊接。 預熱(1) 本工程中只有34mm厚的鋼板需要預熱，其定位焊和主縫均應預熱（定位焊預熱溫度較主焊縫預熱溫度高20～30℃），主焊縫溫度應為6080℃，并在焊接過程中保持預熱溫度，層間溫度不應低于預熱溫度，且不高于230℃，一、二類焊縫預熱溫度應符合焊接工藝的規(guī)定。 圖62 加勁環(huán)角焊縫焊接層次及順序表62 二氧化碳氣體保護焊焊接參數(shù)焊接層次焊接方法焊條（絲）焊接電流電弧電壓焊接速度cm/min保護氣體焊接熱輸入KJ/cm牌號直徑φmm極性電流A種類氣流L/min1AWSTHQ50C/1858CO210～152AWSTHQ50C/200249CO210～15323AWSTHQ50C/2159CO210～154AWSTHQ50C/155CO210～155AWSTHQ50C/155CO210～156AWSTHQ50C/1858CO210～157AWSTHQ50C/200249CO210～15328AWSTHQ50C/2159CO210～159AWSTHQ50C/155CO210～1510AWSTHQ50C/155CO210～15 焊接工藝 一般注意事項(1) 嚴格控制熱輸入及層間溫度，并做好記錄。(11) 用碳弧氣刨進行清根，清根過程中應將打底焊道中的缺陷及未焊透母材金屬全部清楚干凈，接著用角向磨光機將滲碳層、氧化物及其它污物清除干凈后，才可進行背面焊縫的焊接。(2) 手工電弧焊打底焊道采用連續(xù)焊接法時，不得隨意挑弧，以免破壞電弧的保護氣腔。(5) 手工電弧焊蓋面焊道的焊接還要防止出現(xiàn)咬邊，焊接精力要集中，運棒要注意在兩側停留稍長一點時間，選用焊接電流可比中間焊道小一些。(4) 在焊縫局部探傷時，如發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，應在缺陷方向或在可疑部位作補充探傷，如經(jīng)補充探傷仍發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，則應對該焊工在該條焊縫上所施焊的焊接部位或整條焊縫進行探傷。 除銹質量檢測、評定(1) 表面清潔度和表面粗糙度的評定，均應在良好的散射日光下或照度相當?shù)娜斯ふ彰鳁l件下進行，執(zhí)行SL 10595標準。 磨料粒徑： 。開始噴涂時，用濕膜測厚儀邊噴邊測，確定移動速度。(5) 埋管外壁應均勻涂刷一層粘結牢固、不起粉塵的水泥漿，涂后注意養(yǎng)護。10 資源配置計劃鋼管制作基本上保持均衡生產(chǎn)，平均每月300t。(8) 鋼管焊接為壓力鋼管施工質量控制重點：(9) 參加鋼管焊接的焊工必須持證方可上崗。(10) 鋼管制造廠布置應合理，材料設備擺放應整齊，鋼管廠內(nèi)設置安全通道，并保證其暢通。除銹車間污染物主要有由于噴砂造成的細小顆粒組成，為防止粉塵對周邊換進造成的污染，除銹車間設計為全封閉式車間，在車間通風口處設有一臺換氣量在500m3/h的 UF單機袋式除塵器。(7) 對鋼管運輸車輛嚴格管理，按設備的保養(yǎng)計劃及時進行保養(yǎng)，防止漏油，避免污染環(huán)境和浪費能源。(5) 鋼絲繩的選用符合《GB/T8918鋼絲繩》的規(guī)定，鋼絲繩吊運有棱角的物件時，應避讓有尖銳和鋒利菱角的邊角，如無法避讓，必須要在鋼絲繩與邊角之間進行加墊，加墊可分為柔性墊和剛性墊，如何選用可根據(jù)現(xiàn)場實際需要來確定。(6) 在現(xiàn)場及生活區(qū)均設有足夠的防火設備、器材，滿足消防規(guī)程要求。(6) 焊接材料入庫后應分類存放,不得混淆。 (6) ，共分兩層噴涂，水泥漿應充分浸潤，滲透到鋼管表面，配制好的水泥漿應在1 h左右涂刷完畢，24h內(nèi)避免淋雨，水泥漿厚度應基本一致，環(huán)縫兩側200mm范圍內(nèi)不得涂刷水泥漿。 (3) 涂層針孔檢查：采用電火花針孔檢漏儀對壓力鋼管全面檢查，如發(fā)現(xiàn)針孔，要用砂紙或砂輪機打磨補涂，固化完全后，再用電火花檢漏儀檢漏，直至完全合格。(6) 施涂后的鋼管應小心存放，保護涂層免受損傷，并防止高溫、灼熱及不利氣候條件的有害影響。(3) 噴射處理的工藝參數(shù): 壓縮空氣工作壓力： ,。圖81 鋼管防腐工藝流程圖表面預處理質量檢驗（粗糙度、清潔度等）涂底漆質量檢驗涂面漆標記、驗收工藝試驗施工準備 除銹等級要求(1) 涂刷水泥漿基材表面要求除銹等級達到GB892388《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》標準中規(guī)定的Sa1級，即金屬表面應無可見的油脂和污垢 ，并且氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著的。 焊縫外觀檢查所有焊縫均應按照要求進行外觀檢查，外觀質量應符合表63的規(guī)定。自動焊蓋面時采用小電流高電壓焊接，以確保熔寬。(22) CO2氣體保護焊在焊縫兩端應設置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板清除時不得用錘擊落，應用氧氣乙炔火焰或碳弧氣刨切除，并用砂輪修磨成原坡口型式。為了提高打底焊道的焊接質量并保證應有熔池深度，堿性低氫型焊條在正面焊道打底焊接過程中，宜采用月牙型運條或鋸齒型運條的連弧法焊接，而不采用滅弧法焊接。圖61對于其他板厚的鋼管縱縫的焊接層數(shù)與道數(shù)見表61。焊條使用前，應檢查批號及外觀質量狀況；自動焊焊絲在使用前應確保表面無油污、鐵銹等雜質，否則應予清除；自動焊所用保護氣體的雜質含量應符合有關標準，%以上。(5) 試板上打上試驗程序編號鋼印和焊接工藝標記，試驗程序和焊接工藝應有詳細說明。(11) 拆除引、斷弧助焊板時不應傷及母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。鋼管拼裝前，施工人員必須熟悉施工圖紙和工藝文件，再次復核圖紙尺寸。24相鄰管節(jié)周長差δ≥1010管口平面度使用鋼絲線進行檢查。預彎后鋼板端頭弧度用樣板檢查應達到要求。 材料存放(1) 鋼板的存放：為了保證鋼板在存放過程中不產(chǎn)生變形、銹蝕，將鋼板存放在平臺上。壓力鋼管廠平面布置圖見附圖1《鋼管廠平面布置圖》，鋼結構廠房內(nèi)部布置見附圖2《廠房內(nèi)部布置圖》,鋼結構廠房具體結構詳見臨建方案的相關圖紙。鋼管斜管段與壩面平行。由進口漸變段、上斜段、上彎段、斜管段、下彎段、下平段和出口漸變段組成。根據(jù)設計要求并考慮運輸條件，（）進行制造，最重鋼管節(jié)重約24t。(2) 焊材的存放：焊接材料放置在專用庫房里，存放時墊離地面，保證焊材庫房的通風及干燥，相對濕度保持在70%以下，庫房里設置干濕度計、溫度計，由專人定時進行溫度、相對濕度的記錄及焊接材料的發(fā)放記錄。 鋼板卷制(1) 鋼板端頭壓制完成后，用卷板機進行瓦片冷卷成型。在管口兩條直徑處懸掛兩根鋼絲線，鋼絲線應相互垂直，測量鋼絲線交匯處的數(shù)據(jù)，此數(shù)據(jù)即為管口平面度數(shù)據(jù)。鋼管拼裝工藝如下：(1) 裝配校正。(12) 焊接完畢，焊工應進行自檢，一、二類焊縫自檢合格后應在焊縫附近用鋼印打上工號，并做好記錄。(6) 對試板焊縫全長進行外觀檢查和無損探傷檢查（檢查方法與生產(chǎn)性施焊焊縫相同），并進行力學性能試驗，試板不得取在已知有缺陷的位置，若需修整的缺陷長度超過試焊長度的5%，則該試件無效，須重作評定。 焊接設備焊接設備及有關設施應有專人負責管理，并有專業(yè)人員定期進行維護、保養(yǎng)及檢修，自動焊操作人員應了解設備性能及其特性，開焊前應確保參數(shù)調節(jié)正確，才可進行自動焊。焊接參數(shù)嚴格按照我方上報，監(jiān)理已批復的合格的焊接工藝評定中的對應焊接方法的參數(shù)施焊。(9) 為確保焊接接頭具有良好的綜合性能，在進行多層、多道焊接時，要求橫向擺動寬度應嚴格控制在不大于4倍的焊芯直徑，每層、每道的焊縫厚度應不大于焊芯直徑。(23) 雙面焊接時，單側焊接后應用碳弧氣刨或砂輪進行背面清根，將焊在清根側的定位焊縫金屬清除，用碳弧氣刨清根，清根后應用砂輪修整刨槽，對需預熱焊接的鋼板，清根前應預熱。(2) 在焊接時，焊接中間層焊道，必須大致計劃和控制好每層的厚度，為焊好蓋面層焊道打好基礎，使蓋面層焊道不致太厚或太薄。表63 焊縫外觀質量標準表 序號項目焊縫類別(單位：mm)一二三允許缺陷尺寸1裂紋不允許2表面夾渣不允許，3咬邊，連續(xù)長度不超過100，兩側咬邊累計長度不大于10%全長焊縫深不大于1，長度不限4未焊滿不允許+，每1不大于255表面氣孔不允許，且不大于2的氣孔2個，孔間距不小于6倍直徑6焊縫余高△h手工焊12＜δ＜25 △h=0～25＜δ≤50 △h=0～3——氣保焊0～4——7對接接頭焊接寬度手工焊蓋過每邊坡口寬度2～4，且平緩過渡氣保焊蓋過每邊坡口寬度2～7，且平緩過渡8飛濺清除干凈9焊瘤不允許10角焊縫厚度不足（按設計焊縫厚度計算）不允許+，且不超過1，每100焊縫長度內(nèi)缺陷總長度不大于25+，且不超過2，每100焊縫長度內(nèi)缺陷總長度不大于2511角焊縫焊腳K手工焊K12+3 K12+4氣保焊K12+4 K12+5 無損探傷檢測(1) 進行探傷的焊縫表面的不平整度應不影響探傷評定。同時表面粗糙度達Ra4070μm。 噴射角： 磨料噴射方向與工作表面法線之間夾角以1530176。(7) 噴涂距離通常為300500mm，距離太小操作困難，容易出現(xiàn)流掛和皺皮的情況；距離太大會造成涂膜表面粗糙且涂料的損失增大。 (4) 涂層附著力檢查：使用硬質刀具在涂層上劃一條夾角為60176。 涂層修補(1) 對安裝環(huán)縫兩側和運輸、安裝中不慎損壞的部位按要求用電動鋼絲輪手工除銹后補噴漆。焊材的領用必須有領料單,領料單應注明材料的名稱、規(guī)格、數(shù)量、應用的部位等內(nèi)容，且應有技術負責人簽字。(7) 設立足夠的安全標志、警示標志及信號，防止各類安全事故的發(fā)生。繩頭的編插嚴格按照《GB/T162712009 鋼絲繩吊索 插編索扣》方式