【正文】 傷檢查。 材料存放(1) 鋼板的存放：為了保證鋼板在存放過程中不產(chǎn)生變形、銹蝕，將鋼板存放在平臺上。(2) 焊材的存放：焊接材料放置在專用庫房里，存放時墊離地面，保證焊材庫房的通風(fēng)及干燥，相對濕度保持在70%以下，庫房里設(shè)置干濕度計、溫度計，由專人定時進(jìn)行溫度、相對濕度的記錄及焊接材料的發(fā)放記錄。(3) 防腐材料的存放：防腐材料存放庫遠(yuǎn)離動火施工作業(yè)區(qū)，存放條件及要求按廠家說明書和有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定執(zhí)行。 鋼板表面預(yù)處理鋼板在使用前應(yīng)將表面油污、溶渣及氧化鐵皮等雜物清除干凈。 鋼板下料、坡口切割為了保證鋼板的下料精度，所有鋼板均采用數(shù)控火焰切割機(jī)進(jìn)行切割下料，坡口采用半自動切割機(jī)進(jìn)行切割。數(shù)控火焰切割施工前，需再次核對下料程序。同時在下料平臺上演示一遍切割軌跡，校核無誤后，方可進(jìn)行切割施工。(1) 相鄰管節(jié)的縱縫間距離應(yīng)大于板厚的5倍且不小于300mm，同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不應(yīng)小于500mm，直管環(huán)縫間距不應(yīng)小于500mm。(2) 鋼板坡口切割后，切割面的熔渣、毛刺應(yīng)用砂輪磨去，～2mm時，應(yīng)進(jìn)行砂輪打磨，當(dāng)大于2mm時應(yīng)按要求進(jìn)行焊補(bǔ)后磨平。(3) 切割質(zhì)量和尺寸偏差應(yīng)符合JB/、JB/。(4) 圖紙要求焊接后坡口為雙V形坡口見圖43，由于正縫焊接后背縫需進(jìn)行約5mm清根處理，背縫焊接填充量大，造成焊接收縮量內(nèi)外縫不均勻，對焊縫部位弧度形成負(fù)面影響，為控制焊縫兩側(cè)的收縮量，—2008《氣焊、焊條電弧焊及氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口》表2（續(xù)）中第5條的非對稱雙V形坡口見圖44進(jìn)行坡口制作，試焊焊縫兩面收縮量基本一致，橫截面的坡口形見圖45滿足了圖紙要求。切割后坡口尺寸極限偏差應(yīng)符合施工圖紙及國標(biāo)的要求。圖43 雙V形坡口圖44 非對稱雙V形坡口示意圖圖45 非對稱雙V形坡口焊縫示意圖(5) 坡口加工完畢后，如果不及時進(jìn)行焊接施工，需要立即涂刷無毒且不影響焊接性能和焊接質(zhì)量的坡口防銹涂料。(6) 鋼板切割后用油漆分別標(biāo)出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號、水流方向、水平和垂直中心線。 鋼板壓頭廠房內(nèi)20+20t龍門吊與315t壓頭機(jī)配合進(jìn)行鋼板縱縫壓頭。在壓頭施工過程中，每次的下壓量不能過大，要分次成型。預(yù)彎后鋼板端頭弧度用樣板檢查應(yīng)達(dá)到要求。 鋼板卷制(1) 鋼板端頭壓制完成后，用卷板機(jī)進(jìn)行瓦片冷卷成型。(2) 卷制前將鋼板表面已剝落的氧化皮和其它雜物清除干凈。鋼板卷制方向應(yīng)和鋼板壓延方向一致，鋼板經(jīng)多次卷制，直至達(dá)到設(shè)計弧度。(3) 瓦片卷制成型后，以自由狀態(tài)立于平臺上，用樣板檢查弧度，樣板采用白鐵皮制作。樣板弦長及樣板與瓦片的極限間隙應(yīng)符合表41規(guī)定。每張瓦片均在緊貼近上下管口處、瓦片中心處全長范圍進(jìn)行檢查。表41 樣板弦長及樣板與瓦片的極限間隙表 鋼管內(nèi)徑D(m)樣板弦長 (m)樣板與瓦片的極限間隙(mm)D＞8 瓦片組圓(1) 組圓1施工在組圓平臺上進(jìn)行。組圓之前對坡口兩側(cè)各10～20mm的范圍進(jìn)行打磨、清理。為了保證鋼管制作質(zhì)量，不在管壁上焊接臨時構(gòu)件進(jìn)行組圓調(diào)整施工，使用專用組圓工裝夾具進(jìn)行調(diào)整。瓦片吊裝與管節(jié)吊裝根據(jù)重量采用兩套不同規(guī)格的鋼絲繩進(jìn)行吊裝，所有焊接工序完成后單節(jié)管節(jié)總重約為21噸，均采用雙股四點方式吊裝，根據(jù)瓦片重量、管節(jié)重量（含加勁環(huán)）、吊裝方式及《重型設(shè)備吊裝工藝與計算》表2110（乙）， 6，吊裝管節(jié)應(yīng)選用Φ28 6，選用的吊裝方法及兩種規(guī)格的鋼絲繩均滿足使用和安全生產(chǎn)的要求。組圓后檢查管節(jié)周長偏差，使用精度不低于Ⅱ級的鋼盤尺進(jìn)行測量。每節(jié)鋼管均在上下管口附近進(jìn)行檢查，鋼盤尺使用時，要盡量靠近鋼管坡口處。鋼管周長差要求見表42。表42 鋼管周長差要求項目板厚δ極限偏差 （mm）實測周長與設(shè)計周長差任意板厚177。3D/1000，且極限偏差177。24相鄰管節(jié)周長差δ≥1010管口平面度使用鋼絲線進(jìn)行檢查。在管口兩條直徑處懸掛兩根鋼絲線，鋼絲線應(yīng)相互垂直，測量鋼絲線交匯處的數(shù)據(jù)，此數(shù)據(jù)即為管口平面度數(shù)據(jù)。在每個管口上，測量兩組數(shù)據(jù)。管口平面度偏差要求見表43。表43 鋼管管口平面度要求 鋼管內(nèi)徑D(m)極限偏差(mm)D＞53管口圓度使用精度不低于Ⅱ級的鋼盤尺進(jìn)行測量，圓度指的是：同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值。每端管口測量兩對直徑。圓度偏差不大于3D/1000、最大不大于30mm。 錯口檢查在縱縫焊接施工前，需要對徑口錯邊量進(jìn)行檢查。使用焊接檢驗尺進(jìn)行檢查，偏差要求見表44。表44 鋼管縱縫對口徑向錯邊量的極限偏差焊縫類別板厚δ極限偏差（mm）縱縫任意板厚10％δ，且不大于2嚴(yán)格按照焊接工藝評定中確定的焊接參數(shù)進(jìn)行控制。縱縫焊接完成后，用樣板檢查縱縫處的弧度，偏差符合下表45的要求：表45 鋼管縱縫處弧度的極限間隙 鋼管內(nèi)徑Dm樣板弦長mm樣板與縱縫的極限間隙mmD＞812006 調(diào)圓、安裝內(nèi)支撐、加勁環(huán)安裝概述鋼管縱縫焊接完成后，吊到調(diào)圓平臺，用調(diào)圓器進(jìn)行調(diào)圓，見圖46。鋼管圓度達(dá)到要求后，進(jìn)行鋼管內(nèi)部支撐安裝。根據(jù)本工程需要壓力鋼管內(nèi)支撐采用兩套方案，安裝支撐將在安裝方案中進(jìn)行詳細(xì)闡述，運輸與存放采用井字形支撐，距壓力鋼管管口300mm處使用D=100mm鋼管各加一道井字支撐，縱向、支撐示意圖見圖47。最后進(jìn)行加勁環(huán)的安裝、焊接。加勁環(huán)與管壁角焊縫的焊接采用CO2氣體保護(hù)焊焊接，加勁環(huán)的對接焊縫采用手工電弧焊接，焊縫應(yīng)與鋼管縱縫錯開100mm以上。支撐示意見圖47圖47 鋼管內(nèi)部支撐示意圖調(diào)圓施工示意圖見圖45圖45 調(diào)圓施工示意圖 鋼管拼裝工藝要求壓力鋼管的拼裝嚴(yán)格按照施工圖和《壓力鋼管制造及驗收規(guī)范》（DL50172007）中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，壓力鋼管的組裝、焊接工藝文件報監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后實施。鋼管拼裝前，施工人員必須熟悉施工圖紙和工藝文件，再次復(fù)核圖紙尺寸。鋼管拼裝工藝如下：(1) 裝配校正。裝配中的錯邊采用卡具校正，不得用錘擊或其他損壞鋼板的器具校正。(2) 焊前清理、定位焊。所有擬焊面及坡口兩側(cè)各50～100mm范圍內(nèi)的氧化皮、鐵銹、油污及其他雜物應(yīng)清除干凈，每一道焊縫焊完后也應(yīng)及時清理，檢查合格后再焊。構(gòu)件的拼裝按已審核的工藝規(guī)程進(jìn)行定位焊。一類焊縫的定位焊在焊縫封底焊接完成后進(jìn)行碳弧氣刨清根時清除。(3) 施焊焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時，應(yīng)采取有效的防護(hù)措施，無防護(hù)措施時，應(yīng)立即停止焊接工作。風(fēng)速：氣體保護(hù)焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；相對濕度大于90%；環(huán)境溫度低于5℃；雨天和雪天的露天施焊。(4) 施焊前，應(yīng)對主要部件的組裝進(jìn)行檢查，有偏差時應(yīng)及時予以校正。(5) ，焊接時，應(yīng)將焊條放置在專用的保溫筒內(nèi)，隨用隨取。(6) 為盡量減少變形和收縮應(yīng)力，在施焊前選定定位焊焊點和焊接順序應(yīng)從構(gòu)件受到周圍約束較大的部位開始焊接，向約束較小的部位推進(jìn)。(7) 雙面焊接時（設(shè)有墊板者例外），在其單側(cè)焊接后應(yīng)進(jìn)行清根并打磨干凈，再繼續(xù)焊另一面。(8) 縱縫焊接應(yīng)設(shè)引弧和斷弧用的助焊板，嚴(yán)禁在母材上引弧和斷弧，定位焊的引弧和斷弧應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)行。(9) 多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。(10) 每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)采取防裂措施，在重新焊接前，應(yīng)將表面清理干凈，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝?yán)^續(xù)施焊。(11) 拆除引、斷弧助焊板時不應(yīng)傷及母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。(12) 焊接完畢，焊工應(yīng)進(jìn)行自檢，一、二類焊縫自檢合格后應(yīng)在焊縫附近用鋼印打上工號，并做好記錄。(13) 管壁表面缺陷修整。(14) 管壁內(nèi)面的突起處，應(yīng)打磨消除。(15) 管壁表面的局部凹坑，若其深度不超過板厚的10%，且不超過2mm時，應(yīng)使用砂輪打磨，使鋼板厚度漸變過渡，剩余鋼板厚度不得小于原厚度的90%，超過上述深度的凹坑，應(yīng)按監(jiān)理人批準(zhǔn)的措施進(jìn)行焊補(bǔ)，并按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量檢驗。5 壓力鋼管焊接與焊縫檢驗 焊工和無損檢驗人員資格(1) 凡從事鋼管一、二類焊縫焊接的焊工，均按照DL/T679199SL351992或《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》考試合格，并具有相應(yīng)主管部門簽發(fā)的焊工合格證。(2) 焊工焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等，均應(yīng)與焊工本人考試合格的項目相符。(3) 焊工中斷焊接工作6個月以上者，應(yīng)重新進(jìn)行考試。(4) 無損檢測人員必須持有國家專業(yè)部門簽發(fā)的資格證書。評定焊縫質(zhì)量應(yīng)由Ⅱ級以上的檢測人員擔(dān)任。 焊縫分類(1) 一類焊縫：鋼管管壁全部縱縫、環(huán)縫，加強(qiáng)構(gòu)件與管壁相接處的組合焊縫。(2) 二類環(huán)縫：除⑴外的管壁環(huán)縫，加勁環(huán)、止水環(huán)的對接焊縫；(3) 三類焊縫：不屬于一、二類的其它焊縫。 焊接工藝評定(1) 工程開始前，應(yīng)編寫焊接工藝評定報告報送監(jiān)理人審批。(2) 焊接工藝評定的試件，試板鋼材和焊接材料與制造鋼管所用的材料相同，試焊位置包含現(xiàn)場作業(yè)中所有的焊接部位。(3) 根據(jù)鋼材材質(zhì)結(jié)合工程實際和鋼板生產(chǎn)廠家建議初步擬訂預(yù)熱、層間溫度及線能量等焊接工藝參數(shù)，進(jìn)行焊接工藝試驗，然后通過焊接工藝評定最終確定焊接參數(shù)。(4) 對接焊縫試板尺寸不少于長500mm、寬400mm，焊縫位于寬度中部。(5) 試板上打上試驗程序編號鋼印和焊接工藝標(biāo)記，試驗程序和焊接工藝應(yīng)有詳細(xì)說明。(6) 對試板焊縫全長進(jìn)行外觀檢查和無損探傷檢查（檢查方法與生產(chǎn)性施焊焊縫相同），并進(jìn)行力學(xué)性能試驗，試板不得取在已知有缺陷的位置，若需修整的缺陷長度超過試焊長度的5%，則該試件無效，須重作評定。(7) ，并進(jìn)行沖擊試驗、硬度試驗。(8) 角焊縫評定試件焊接完成后，需經(jīng)外觀檢查和滲透探傷。 焊接方法、焊接材料及焊接設(shè)備 焊接方法(1) 鋼管制作縱縫焊接全部在鋼管加工廠內(nèi)完成，采用手工焊接及CO2氣體保護(hù)自動焊焊接。為保證工期及質(zhì)量要求我部采購了進(jìn)口的CO2氣體保護(hù)自動焊接設(shè)備對鋼管的焊縫進(jìn)行焊接，由于此設(shè)備為國外進(jìn)口設(shè)備，調(diào)試周期長，所以前期先采用手工焊接進(jìn)行。待自動焊接設(shè)備調(diào)試結(jié)束且合格后，即可使用此設(shè)備進(jìn)行自動焊接。自動CO2氣體保護(hù)焊接設(shè)備運行示意圖見圖51。圖51 自動CO2氣體保護(hù)焊接設(shè)備運行示意圖(2) 加勁環(huán)環(huán)縫焊接采用CO2氣體保護(hù)焊焊接，加勁環(huán)的對接焊縫采用手工電弧焊焊接。 焊接材料手工電弧焊用焊條和自動焊所使用的焊絲為國內(nèi)知名廠家生產(chǎn)（大橋牌），每批焊材均出具出廠材質(zhì)證明和質(zhì)量保證書。焊接材料應(yīng)與母材材質(zhì)相匹配，具體牌號根據(jù)焊接工藝評定及設(shè)計要求確定。焊材入庫后須按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)檢查牌號及外觀質(zhì)量狀況，每批應(yīng)抽檢復(fù)驗合格后才可使用，焊接材料放置在專用庫房里，存放時墊離地面。保證焊材庫房的通風(fēng)及干燥，相對濕度保持在70%以下，由于吉林市冬季氣溫較底，所以焊材庫里使用暖氣片進(jìn)行供暖，從而保證庫房溫度在5℃以上。庫房里安放干濕度計、溫度計，由專人進(jìn)行定時的溫度、相對濕度記錄及焊接材料的發(fā)放記錄。烘焙后的焊條應(yīng)保存在100～150℃的恒溫箱內(nèi)，藥皮應(yīng)無脫落和裂紋。 現(xiàn)場使用的焊條應(yīng)裝入保溫筒，保溫筒必須接通電源，焊條在保溫筒內(nèi)的時間不宜超過4小時，超過后應(yīng)重新烘焙，重復(fù)烘焙次數(shù)不宜超過2次。焊條使用前，應(yīng)檢查批號及外觀質(zhì)量狀況；自動焊焊絲在使用前應(yīng)確保表面無油污、鐵銹等雜質(zhì)，否則應(yīng)予清除；自動焊所用保護(hù)氣體的雜質(zhì)含量應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，%以上。 焊接設(shè)備焊接設(shè)備及有關(guān)設(shè)施應(yīng)有專人負(fù)責(zé)管理，并有專業(yè)人員定期進(jìn)行維護(hù)、保養(yǎng)及檢修，自動焊操作人員應(yīng)了解設(shè)備性能及其特性，開焊前應(yīng)確保參數(shù)調(diào)節(jié)正確，才可進(jìn)行自動焊。6 壓力鋼管制造焊接工藝 焊前檢查及清理焊縫裝配完成檢查合格后，方準(zhǔn)施焊，根據(jù)設(shè)計提供圖紙要求，縱縫坡口均為30176。等邊X型坡口，鈍邊及間隙均為2mm，瓦片對接對口錯位應(yīng)符合表44的要求，施焊前應(yīng)將坡口及坡口兩側(cè)各10～20mm范圍內(nèi)的毛刺、鐵銹、油污、氧化皮等清除干凈，每一層焊道焊完后也應(yīng)及時清理，打磨。 預(yù)熱(1) 本工程中只有34mm厚的鋼板需要預(yù)熱，其定位焊和主