【正文】 寸精度要求采用 初定 一模 二腔。即使這些毛邊脫模后立即割除，但仍會在塑件上留下痕跡，影響塑件外觀，故分型面應避免設(shè)在塑件光滑表面上 。鑒于 吊鉤 的具體結(jié)構(gòu)，選擇點澆口。一般分流道的直徑比主流道的大端小 1～ 2毫米 ， 可以根據(jù)下表選擇分流道的直徑為 8mm。 所以，鎖模力合乎要求。拉料桿固定端裝在型芯固定板上，故當推件板推出塑件時，將主澆道凝料從 鉤形（ Z 形）拉料桿 上強制脫出。 （ 3）對于大型的深腔塑件或采用軟質(zhì)塑料時，如果推件板脫模時，塑件與型芯間容易形成真空，造成脫模困難，甚至使塑件變形損害，為此應考慮增設(shè)引氣 裝置。 7 熱處理 防止脫碳或氧化， HRC6055。通過這次實習，使我在原來的理論基礎(chǔ)上增加了不少實戰(zhàn)性的知識。 調(diào)試 試模時，塑件上?？赡軙霈F(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障 。 8 精磨 以原平面自為基準，精磨六個面，保證垂直，保證尺寸。采用間隙排氣的方法，利用了分型面及零件的配合間隙排氣。 九 、 其它機構(gòu)設(shè)計 9． 1 冷料穴和拉料桿的設(shè)計 冷料穴的作用是收集每次注射成型時，流動熔體前端的冷料頭，避免這些冷料進入型腔影響的質(zhì)量或堵塞澆口。定位圈的高度 h，小型模具為 8~10mm,大型模具為 10~15mm. 注塑機相關(guān)參數(shù)的校核 注塑壓力的校核 查《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 31 常用熱塑性塑料注射成型工藝參數(shù)注射壓力 80MPa 119MPa(選擇的注塑機實際注射壓力 )，合乎要求。 其大端的一側(cè)一般設(shè)置主流道規(guī)格見下表 ， 其中為 D 主流道出口直徑， d 為主流道入口直徑。澆注系統(tǒng)控制著塑件成型過程中充模和補料兩個重要階段，對塑件質(zhì)量關(guān)系極大。一方面加工比較困難；另一方面各種注射機對模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜過大。由文獻 1 中表 2 得： 密度 （ ? ） 比體積 dm3 ? kg 吸水率 收縮率 熱變形溫度 熔點 ~ ~ ~ ~ 90~108 130~160 塑件工藝性分析 1)、塑料制件尺寸較大 ， 并要進行包裝， 一般精度等級 就可 ，為降低生產(chǎn)成費用，采用一模 四 ，并 對制品進行后加工。建議干燥的條件為 80～ 90 攝氏度下最少干燥 2 個小時。從模具粗加工、熱處理到各種精加工、光整加工、質(zhì)量控制與檢測，必須設(shè)備齊全，配套合理。美國工業(yè)界認為 “模 具工業(yè)是美國工業(yè)的基石 ”；德國則認為是所有工業(yè)中的 “關(guān)鍵工業(yè) ”；日本模具協(xié)會也認為 “模具是促進社會繁榮富裕的動力 ”，同時也是 “整個工業(yè)發(fā)展的秘密 ”，是 “進入富裕社會的原動力 ”。其優(yōu)點在于簡化機構(gòu)，使模具外形縮小，大大降低了模具的制造成本。在模具標準化、通用化、典型化程度很高的情況下，各模具企業(yè)都利用自己的某些專長設(shè)計制造模具，在激烈的競爭中求發(fā)展。 圖 產(chǎn)品圖 三 、 塑件 工藝分析 塑件材質(zhì)工藝性 塑料制件為 鼠標 ，材料為 ABS，收縮率為 %～ %，蓋 身壁厚為 2mm，批量生產(chǎn)。 ABS 的成型性能： ABS 塑料成型性較好。 b)使型腔深度最淺 模具型腔深度的大小對模具結(jié)構(gòu)與制造有如下三方面的影響： 1)目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工，型腔越深加工時間越長，影響模具生產(chǎn)周期，同時增加生產(chǎn)成本。當選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點，再針對存在的問題采取其他措施彌補，以選擇接近理想的分型面。大端直徑應比分流道深度大 以上，其錐角不宜過大，一般取 2176。塑料注射機參數(shù)的規(guī)格如下 塑料注射機參數(shù) 表 注塑機型號 G54S200/400 注射量 /cm3 200~400 螺桿 直徑 /mm 55 注射壓力 /Mpa 109 注射行程 /mm 160 注射時間 /s 2 注射方式 螺桿式 鎖 模力 /KN 2540 最大成型面積 /cm2 645 模板最大行程 /mm 260 模具厚度 /mm 165~406 拉桿空間 /mm 290x368 模板尺寸 /mm 428x450 鎖模方式 液壓 機械 23 噴嘴球徑 /mm SR16 噴嘴孔徑 /mm Φ 4 選用標準模架 根據(jù)以上分 析，計算以及型腔尺寸及位置尺寸可確定模架的結(jié)果形式和規(guī)格。 (G54S200/400 型注塑機 S=406mm) 1H —— 塑件脫模（推出距離）距離； mm 2H —— 塑件高度，包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)， mm a —— 取出凝料所需要的最短距離 mm 參照 吊鉤 注塑模具裝配圖可知 : 1H =15mm， 2H =22mm。 （ 3）、排氣槽最好開設(shè)在靠近嵌件和塑件最薄處，因為這樣的部位最容易形成熔接痕，宜排出氣體，并排出部分冷料。 （ 6）：冷卻水道的大小要易于價格和清理，一般孔徑為 810mm. 此副注射模的冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)為直流式，根據(jù)《塑料模具設(shè)計手冊》中介紹，所以選擇了水管直徑為 8mm的冷卻系統(tǒng)，從而得知它的最低流速為 ： 66m/s，流量為 m3 /min. 十 、 裝配圖及工藝卡 按要求 完成裝配圖 填寫塑料零件的注射工藝卡 10 工藝卡片 29 型芯工藝卡片： 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 下料 250x290x73mm 鋸床 2 鍛造 245x285x68mm,碳化物偏析不大于 3級 3 熱處理 調(diào)質(zhì) HRC2040 4 刨，銑平面 240． ,棱邊倒角 銑床 5 平磨 平磨六個面，單邊留精 磨量,保證垂直度小于 磨床 6 銑削 精銑至要求，保證精磨余量。 8 平磨 以原平面自為基準，精磨六個面，保證垂直，保證尺寸。使我們明白了 CAD/UG 在模具設(shè)計時的總體流程，以后我一定更加努力學習，為將來打下堅固的基礎(chǔ) 。 磨床 9 電加工 拉正垂直面，保證圖紙上下偏差和粗糙度 的要求。如圖所示。 9． 2 排氣系統(tǒng)的設(shè)計 型腔內(nèi)氣體的來源，除了型腔內(nèi)原有的空氣外，還有因塑料受熱或凝固而產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。現(xiàn)校核如下： a)、噴嘴直徑：主流道始端口徑 噴嘴孔直徑 3mm。模具制造公差取 3??? 型腔工作部位尺寸公式： ? ??? ??? ??? 043000 cpM DSDD ? ? ?? ?? ???? 0000 32CPM HSHH 型芯工作部位尺寸公式： d 0zM?? =? ???? 4300cpdSd ? ?0000 32 ?? ?? ???? CPM hShh 式中 MD 塑件外型長度基本尺寸的最大尺寸（ mm）； Md 塑件外型長度基本尺寸的最小尺寸（ mm）； MH —— 塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（ mm）； hM —— 塑件內(nèi)型高度基本尺寸的最小尺寸（ mm）； X—— 修正系數(shù)，取 ； Scp —— 塑件平均收縮率 Δ —— 塑件制品的公差 δ z —— 成型零件的制造公差 ,?。?31 41 ）Δ。 側(cè)澆口尺寸 側(cè)澆口設(shè)于制品的側(cè)端面，其截面形狀一般為梯形、半圓形，這種澆口的優(yōu)點是加工容易，容易保證澆口的加工 精度。如選擇分型面是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不到保證， 12 易造成溢料飛邊現(xiàn)象。分型面的形狀有平面、斜面、階梯面、曲面。從形態(tài)看 ABS 是非結(jié)晶性材料。此外，成形過程計算機模擬，并行工程、人工智能，快速原型制造等先進制造技術(shù)的應用，以及模具標準化、專業(yè)化生產(chǎn)等也為縮短供貨期起了重要作用。計算機是整個企業(yè)最活躍、最核心，最需要投資以及更新最快的部分 (其軟件每 23 年、硬件每 35 年更新一次 )。 1 XXXXX 大學 系 別 機電工程 系 班 級 機械制造與自動化 姓 名 學 號 課題名稱 鼠標 注塑模設(shè)計 指導老師 2021 年 4 月 25 日 2 目 錄 目錄 ................................................................................................................................ 2 摘要 ................................................................................................................................ 4 一 、緒論 ........................................................................................................................ 5 二、 概述 ........................................................................................................................ 7 三、塑件工藝分析 ....................................