【正文】 者過少的現(xiàn)象發(fā)生，在這種情況下，實施的 DD/JIT 系統(tǒng)。 在總裝裝配線之前有一個 油漆完產(chǎn)品車存放區(qū)，它大約可以放置 40 輛車型，它是一個由多條傳輸帶組成的運輸系統(tǒng)，存放區(qū)的任何一輛車都可以隨時投入生產(chǎn)線，由一名熟練的作業(yè)人員決定車輛的投入順序。 上海通用的這種模式具有 2 個缺陷。在按燈板的每個按鍵旁都有一個卡片槽，放著一張對應(yīng)的看板。上線物流工將收集的看板卡交付給物流信息員，物流信息員將看板信息掃描匯總后發(fā)送給外部倉庫，外部倉 庫的物流工從其超市料架上取下對應(yīng)的物料并送到車間內(nèi)庫的緩沖區(qū)，然后上線工人開始另外一個循環(huán)。這里 詳細 分析入廠物流 規(guī)劃 ， 并 在第 2 部分 的 通過 供應(yīng)商循 環(huán)取貨項目來 分析 入廠物流規(guī)劃中 的運輸線路規(guī)劃的內(nèi)容 。生產(chǎn)工人會在開始使用料盒中的第一個零件的時候?qū)⒑兄械目窗蹇ㄈ〕龇旁谖锪霞艿囊粋?cè)的看板卡收集盒內(nèi)。當生產(chǎn)線旁邊的面積不足以支持時則需要使用“按燈”方式。 上海通用的外部倉庫只保持 國產(chǎn) 小零件 和全部進口零件 ，國產(chǎn)小零件 庫存大約在 2－ 7 天，供應(yīng)商按照上海通用的 Eschedule 系統(tǒng)發(fā)布的 PUS 單規(guī)定的時間和地點交貨。 生產(chǎn)的均衡性也是一個非常重 要的因素， 這個問題似乎非常簡單 例如 一條生產(chǎn)線同時生產(chǎn) A 和 B 這 2 種車型，每天的產(chǎn)量為 240： 240，只需要 先 一輛 A，接著生產(chǎn)一輛 B，那么 零件 的 消耗 就會很穩(wěn)定。 在 1997 年最初成立時上海通用只有一個車型，當時的線旁緩沖區(qū)和車間內(nèi)庫的面積并不緊張，零部件調(diào)入方式全部是采用 MRP 計劃的方式。 上海通用提出了方案 2，上海通用設(shè)立了一個專門的中轉(zhuǎn)庫，由零部件供應(yīng)商每日按照 MRP 計劃的數(shù)量送 貨到上海通用的這個中轉(zhuǎn)庫，然后通用每周分 3 次將貨物統(tǒng)一海運到煙臺。雖然上海通用公司最后以單車費用來考核通匯的績效（單車費用＝一年的總成本 /通用該年的總產(chǎn)量），但在商務(wù)談判時，上海通用總要考慮到通匯的成本和合理利潤，倉庫面積越大意味著通匯 可以獲得更多的業(yè)務(wù)。 事實上，類似于外庫管理這樣重要的業(yè)務(wù)，企業(yè)是不能真正外包的，只能自己做或者由關(guān)聯(lián)公司承擔。 汽車行業(yè)的物流包裝和工位器具被視為產(chǎn)品工藝的組成 部分，其優(yōu)劣直接影響整車和零部件質(zhì)量以及生產(chǎn)過程的穩(wěn)定。這樣做并非 100％保險，還是會有塑料套破損，零部件受淋的情況發(fā)生。 ? 任務(wù)分配 上海通用指派了一名項目經(jīng)理甲負責該項目 。 在汽車廠的入廠物流管理中，一個供應(yīng)商只能被一條線路所訪問，這種限制雖然會提高一定的成本，但可以簡化實際管理的復(fù)雜度。 公式 8 確保了如果卡車從節(jié)點 i 到節(jié)點 j,在 i 點的負荷加上 j 點的需求小于等于離開 j 點時的負荷。這條路線的實施過程有典型性，充分的從各個方面揭示了上汽和通用制造系統(tǒng)存在的問題?？ㄜ嚪譃?5米和 8米 2種車型。該公司是生產(chǎn)塑料件的小廠家，不隸屬于上汽集團，它的供貨量很低，現(xiàn)在是每周送 2次貨至 RDC，用一輛兼做員工班車的金杯客車送貨。 這條路線的裝載率降低 到 46％ ，為了能充分利用這剩余運力， 安吉 公司安排這條路線在回途中去運上海聯(lián)明工貿(mào)有限公司富余的物料。 乙經(jīng)理認為在美國實施這個項目有一點比在中國容易 ，美國的物流業(yè)很發(fā)達，很少 有供應(yīng)商會有自己的 車隊和司機。供應(yīng)商的送貨司機卸貨后，看到自己公司所使用的 通用容器就填寫一張空箱單，將該容器拉回自己的公司。在供應(yīng)商自送的時候，雖然其也會意識到這個問題，然而由于當時車輛本身的利用率就比較低，對訂貨數(shù)量的改進并不能提高裝載率，只有實施 了 Milkrun 項目，這種改進才有意義，根據(jù)上海通用的統(tǒng)計，這樣的一個小改善，每年就可以為公司節(jié)省 60 萬的運費。由于一些供應(yīng)商的發(fā)貨時間被訂為半夜，燈光就是必不可少的；而對雨棚的要求不是特別緊迫，供應(yīng)商依然可以采用加塑料套的方式暫時操作。這些公司認為上海通用公司在采購合同列出物流成本要大于這些公司的實際物流成本，實施循環(huán)取料會導(dǎo)致公司的成本上升。 b)對窗口時間的爭執(zhí) 這 6 家企業(yè)都是實施單班制生產(chǎn)，夜間工廠不發(fā)貨。反對意見集中在成本和實施時間和窗口時間 3個焦點，一些供應(yīng)商堅決反對參加這個項目。 1: D 培訓(xùn) F 3:D通知 A計劃窗口時間 4:A 通知 F 計劃窗口時間 5:F 提出修改意見3 方協(xié)商得到修改的窗口時間 6 空車試運行，微調(diào)窗口時間 8： A 更改系統(tǒng)時間 7： F 確認 9：正式啟動 1: D 培訓(xùn) F 3:D通知 A計劃窗口時間 4:A 通知 F 計劃窗口時間 7： F 確認 2： F 準備資源 2： F 準備資源 6 空車試運行，微調(diào)窗口時間 9： 正式啟動 8： A 更改系統(tǒng)時間 14 在他所設(shè)計的流程中，空車試運行這個步驟與通知供應(yīng)商窗口時間和供應(yīng)商確認窗口時 間這 2個步驟之間是毫無關(guān)聯(lián)的。 kjL ，在有向圖 k 中，將 j 的零件裝載后卡車的負荷 kQ ，車輛的容積， T%,目標裝載率 ia，節(jié)點 i 開始時間，ib節(jié)點 i 結(jié)束時間 公式： 目標函數(shù)： ( , )m in , (1 )kk kijijkK ijZ A f c X? ? ??? ?????? 流： 1 ( 0 ) , ( 2 )k kkijkKjiV VX??? ? ??? 0kkkkij jiiiVVXX?????? , ( 0 ) , ( 3 )kk K j V? ? ? ? 0 1k kii V X? ?? ,(4)kK?? 0 1k kii V X? ?? ,(5)kK?? 時間窗口： ( ) 0kk k kij i jijtX T T? ? ? , ( , ) , ( 6 )kk K i j A? ? ? ? kiiiabT?? , ( 0 ) , ( 7 )kk K i V? ? ? ? 12 裝載： ( ) 0k k k kij i j jX L D L? ? ? , ( , ) , (8 )kk K i j A? ? ? ? *%kkkii TQDL?? , ( 0 ) , ( 9 )kk K i V? ? ? ? 整數(shù)及非負約束： (0,1)kijX ? , ( , ) , (1 0 )kk K i j A? ? ? ? 0kjT? , , (11 )kk K j V? ? ? ? 0kjL? , , (12 )kk K j V? ? ? ? 公式意義： 公式 2 表示每個供應(yīng)商（節(jié)點）只有一條路線經(jīng)過。除了這 2 套軟件，安吉公司還使用了一套商用的集裝箱裝載優(yōu)化軟件來進行裝載優(yōu)化分析。這 2條線運行的結(jié)果非常令人滿意：車輛的平均裝載率高達 80％，送貨準點率為 97％。如果供應(yīng)商貨車落后于窗口時間，可以立刻卸貨，但供應(yīng)商的績效考核成績會被扣分；而如果供應(yīng)商的貨車提前到達，則必須排隊等候，如果卸貨道口空閑，也可以卸貨，這種情況會被記錄下來，但不扣分。 8 為了提高供應(yīng)商供貨的準時率，也為了充分提高送貨卡車的裝載率，降低總成本， 2020年，上海通用雇用了美國 Ryder 物流公司規(guī)劃并運行了 2 條循環(huán)取料 (Milkrun)路線，獲得了良好的績效。 在 2020 年，上海通用采用了 SAP 的 WMS 系統(tǒng)來管理。 這 2 種作法各有優(yōu)缺點。這種方式東岳管理起來比較簡單，但會有很高的費用。畢竟系統(tǒng)自動作出的排序是很難被別的部門所指摘的。 車間內(nèi)庫和線旁緩沖區(qū)的壓力也會很低 。 零件的庫位是固定的，物料庫存 標簽懸掛在車間的頂部，包含零件號 ,車型 ,名稱 ,庫位號 ,供應(yīng)商 ,包裝 ,MIN/MAX 等信息。 由于 在 用卡車 運輸小零件時， 同一付“天地蓋”塑料托盤會擺放多種零件。 ? 線旁緩沖區(qū) 生產(chǎn)線旁的零部件存放區(qū) 域是指 流水線兩旁的區(qū)域，通常體積較小的零件 存放在 標準大小的料盒內(nèi)，而料盒存放在 一種傾斜的超市料架上，存放的數(shù)量為 3 個小時的用量或至少 2 個標準料盒 。 ? 供應(yīng)商的地域分布 的影響 汽車制造商的零部件倉庫通常包括 3 部分，生產(chǎn)線旁的零部件存放區(qū)，生產(chǎn)車間的內(nèi)庫，外部倉庫（相對于生產(chǎn)車間）。 線旁的超市料架 此外，這些料盒都是標準化的， 以上海通用為例，它常用的標準料盒共有 A,B,C,D，E 五種標準。 ? 車間內(nèi)庫 生產(chǎn)車間的 內(nèi)庫通常存放大零件，庫存量在 1 個小時至 8 個小時的消耗量之間。一天下來，其中停車入位時間和車箱開畢時間會隨著交貨次數(shù)的增多而增加，叉車裝卸時間則會基本上只與交貨總量有關(guān)，因此采用大型卡車交貨會緩解汽車制造商的 DOCK 壓力。在這點上，豐田公司的做法就完全不同，豐田公司以第二個目的為主要出發(fā)點開發(fā)出了 AI 程序自動決定車輛排序，具體可以參考門田安弘的新豐田生產(chǎn)方式一書。 煙臺東岳工廠最初導(dǎo)入賽歐轎車的生產(chǎn)，而賽歐的供應(yīng)商主要分布在上海區(qū)域，以賽歐年產(chǎn) 5 萬輛的規(guī)模根本無法吸引零部件上在 煙臺建廠，因此所有的零件都要從上海地區(qū)運到煙臺地區(qū)。駐庫人員只對物流工作程序進行管理，而具體的操作工作由合同倉庫的人員承擔。汽車入廠物流涉及了大量的供應(yīng)商，會產(chǎn)生大量的數(shù)據(jù)，而該公司的數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)依然是基于 access 的單機數(shù)據(jù)庫，依賴 excel 表格來交換數(shù)據(jù)。與一次性的紙包裝相比，這些標準料箱可以 反復(fù)使用，降低了成本，但增加了空箱返回