【正文】 m 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 進給速度 mm/min 切削深度 /min 1 預(yù)鉆孔在凹 槽中間 T1 φ 17鉆頭 800 200 深度 21 2 外形輪廓粗加工（平面外形） T2 φ 16高速鋼立銑刀 600 300 深度 25 3 粗加工凹槽（曲面挖槽方式） T2 φ 16高速鋼立銑刀 600 300 最大層深1，留 余量 4 粗加工曲面（等高外形方式） T2 φ 16高速鋼立銑刀 600 300 最大層深，留 余量 5 半精加工曲面（平行式精加工） T3 φ 8R4 高速鋼球頭刀 3000 500 行間距 ，留 余量 6 外形輪廓精加工（平面外形） T4 新φ 16高速鋼立銑刀 600 300 深度 25，余量 0 7 精加工曲面（平行式精加工） T5 新φ 8R4高速鋼球頭刀 3000 600 行間距 ，留 0 余量 3 充電器的造型與自動編程 充電器的造型與自動編程采用 軟件。精加工銅及其合金、鋁及合金或鑄鐵時，宜選用粒子型切削液或 10%~12%乳化液，以降低加工表面粗糙度。半精銑時 ap 取 ~2mm，精銑時 ap 取 ~。 數(shù)控機床的控制面板上一般備有主軸轉(zhuǎn)速修調(diào)（倍率）開關(guān)，可在加工過程中對主軸轉(zhuǎn)速進行整倍數(shù)調(diào)整。進給速度與每齒進給量及每轉(zhuǎn)進給量之間的關(guān)系是： vf=n ? =nZfz 式中 n— 銑床主軸轉(zhuǎn)速（ r/min） 。一般銑削寬度 B 與刀具直徑 d 成正比，與背吃刀量成反比。切削用量的大小對切削力、切削功率、刀具磨損、加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響。 5）粗加工 內(nèi)輪廓時，銑刀最大直徑 D 可按下式計算： D=2（δ δ 1） /（ ） D1 式中 D1— 輪廓的最小凹圓角直徑（ mm）； δ — 圓角鄰邊夾稱等分線上的精加工余量（ mm）； δ 1— 精加工余量（ mm）； α — 圓角兩鄰邊的最小夾角（176。 2）任何刀具材料的強度、韌性和硬度、耐磨性等方面總是難以完全兼顧的，在選擇刀具時，可根據(jù)工件材料切削加工性何加工條件，通常先考慮耐磨性，崩 刃問題盡可能用刀具合理參數(shù)解決。根據(jù)制造刀具所用的材料可分為： ① 高速鋼刀具； ② 硬質(zhì)合金刀具； ③ 金剛石刀具； ④ 其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。 一般情況一個零件的加工順序應(yīng)按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則來確定，因此，根據(jù)零件圖可知其加工順序為先外形輪廓開粗和表面大面積挖槽開粗，然后對上一步進行精銑。寶雞機床廠已經(jīng)研制成功的 CX25Y 數(shù)控車銑復(fù)合中心，具有 X、 Z 軸和 Y 軸。數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)商不應(yīng)制約用戶的生產(chǎn)工藝和適用范圍。當(dāng)前數(shù)控機床主要有以下發(fā)展趨勢。 APT 軟件是利用計算機和相應(yīng)的處理程序、后置處理程序?qū)α慵闯绦蜻M行處理，以得到加工程序的編程方法。 數(shù)控編程一般分為手工編程和自動編程兩種 。零件加工程序的編制（數(shù)控編程）是現(xiàn)實數(shù)控加工的重要環(huán)節(jié)，特別是對于復(fù)雜零件的加工。而采用專用的自動加工設(shè)備的投資大、時間長、轉(zhuǎn)型難，相對很難滿足競爭日趨激烈的市場需求。 關(guān)鍵字 數(shù)控技術(shù) 加工工藝 數(shù)控編程 機床仿真 緒論 數(shù)控技術(shù)已經(jīng)不再是新生事物，它已經(jīng)成為現(xiàn)代制造技術(shù)的重要基礎(chǔ)之一，廣泛應(yīng)用到了產(chǎn)品制造領(lǐng)域，顯示了其在國家基礎(chǔ)工業(yè)現(xiàn)代化中的 戰(zhàn)略性作用，并已成為傳統(tǒng)機械制造工業(yè)提升改造和實現(xiàn)自動化、柔性化、集成化生產(chǎn)的重要手段和標(biāo)。 銑削類零件在畢業(yè)答辯時要求在計算機上仿真出 。在用自動編程軟件同時應(yīng) 首先熟悉該軟件的基本操作，并熟悉里面各參數(shù)的設(shè)置方法，然后跟圖紙的工藝分析結(jié)合，選擇合理的工藝路線及加工方法，根據(jù)零件形狀、余量等選擇適用形狀大小的各種銑刀，最后應(yīng)用該軟件的防真功能效驗?zāi)M加工，并通過模擬過程觀察，發(fā)現(xiàn)不合理處進行修改。機械加工工藝過程的自動化是實現(xiàn)上述要求的重要措施之一，不僅能提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)率，降低成本，還能改善工人的勞動條 件。它極其有效地解決了上述一系列矛盾，為單件、小批生產(chǎn)的精密復(fù)雜零件提供了自動化加工手段。在諸如航空工業(yè)、汽車工業(yè)等領(lǐng)域有著大量的應(yīng)用。對于幾何形狀不太復(fù)雜的零件，所需要的加工程序不長，計算也比較簡單，出錯機會較少，這時用手工編程既及時又經(jīng)濟，因而手工編程仍被廣泛地應(yīng)用于形狀簡單的點位加工及平面輪廓加工中。 在自動編程過程中，加工工藝決策是加工能否順利完成的基礎(chǔ)，必須依據(jù)零件的形狀特點、工件的材料、加工的精度要求、表面粗糙度要求，選擇最佳的加工方法、合理劃分加工階段、選擇適宜的加工刀具、確定最優(yōu)的切削用量、確定合理的毛坯尺寸與形狀、確定合理的走刀路線，最終達到滿足加工要求、減少加工時間、降低加工費用的目的。 目前正在向著精度和速度的極限發(fā)展，其中進給速度已到達每分鐘幾十米乃至數(shù)百米。日本、美國、歐盟等國家正在開放式的 PC 平臺上進行“開放式數(shù)控系統(tǒng)”的研究，包括標(biāo)準(zhǔn)、結(jié)構(gòu)、編程、通訊、操作系統(tǒng)以及樣機的研制等。副主軸采用內(nèi)藏式主軸結(jié)構(gòu)，通過數(shù)控系統(tǒng)可直接實現(xiàn)主、副主軸轉(zhuǎn)速同步。 、選擇加工用的刀具。 在數(shù)控銑削加工中，刀具的選擇直接影響著零件的加工質(zhì)量、加工效率和加工成本，因此正確選擇刀具有著十分重要的意義。 （ 2）選擇刀具尺寸 使用環(huán)形銑刀銑削內(nèi)槽底部時，由于槽底兩次進給路線需要搭接，而刀具底刃起作用 的半徑 Re=（ Rr），式中的因數(shù) 是為了保證刀具微小磨損時仍能搭接而設(shè)置的保險因數(shù)。 、 合理選擇切削用量、切削液、切削方法。 在機床、工件和刀具剛度允許的情況下， t 就等于加工余量，這是提高生產(chǎn)率的一個有效措施。 （ 3）進給速度 vf。 vf的增加也可以提高生產(chǎn)效率。第一次背吃刀量應(yīng)取大些，其好處是可以避免刀具在表面缺陷層內(nèi)切削（余量大時往往余量不均勻），同時可減輕第二次銑削進給的負荷，有利于獲得較好的表面質(zhì)量。此類加工一般采用冷卻為主的切削液。 、確定工件裝夾方案。 輸入毛坯試題提供的毛坯長、寬、高尺寸： 120mm 80mm 50mm。直至固定端與浮動端的中心線重合并彈出提示“水平方向已經(jīng)到位”，然后記下 X 機械坐標(biāo)， 根據(jù)加工程序單所示， G54 零點的 X 向準(zhǔn)備設(shè)置在離基準(zhǔn)邊距離為 X 機械坐標(biāo)的位置。點擊循環(huán)啟動按鈕，機床運行到換刀點，然后刀架旋轉(zhuǎn)后將指定的 1刀位的刀具安裝在主軸上。直到仿真完成