【正文】 換型作業(yè)運(yùn)轉(zhuǎn)分析摘要作業(yè)余量作業(yè)中不規(guī)則的，偶然發(fā)生的因素 .所以不能作為主作業(yè)范疇里。sampling連續(xù)觀測(cè)選擇多數(shù)的作業(yè)者或機(jī)械 ,概括地掌握發(fā)生的工作種類資料分析 作業(yè)日?qǐng)?bào)連續(xù)觀測(cè)分析觀測(cè)方法 目 標(biāo)管 化復(fù)雜動(dòng)作Line排作業(yè)工序簡(jiǎn) 作業(yè)改善◆ Line單一類 Line編排的具體的方法 (組裝 Pace(2)TactTime 從式中可以看出通過提高運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間或減少 Tact Time來提高生產(chǎn)量 .但對(duì)工作時(shí)間不可能增加很 多 ,因此一般選擇減少 Tact Tact Time也有不能無限制減小的限制條件 , 如表 2 .TactTactBalancing有 9個(gè) ,5號(hào)瓶頸工序?yàn)?43秒。作業(yè)工序數(shù)瓶頸工序變?yōu)?6號(hào)， 工序時(shí)間為 50秒 .LB=Q (1)=例 2)為采取有效的改善方案要考慮到由必要生產(chǎn)量決定的 Pitch Time和閑暇人員的投入可能性等 .如不考慮上述因素就進(jìn)行改善會(huì)導(dǎo)致不必要的過剩生產(chǎn)及因人員增加而引起成本的上漲等與改善背道而馳的不良后果 .Line選定分析對(duì)象測(cè)定各工序的作業(yè)時(shí)間制作 Pitch它具有以下的特性： ● 瓶頸工序的生產(chǎn)能力就是 Line的生產(chǎn)能力。Balancing作業(yè)效率管理Line100=X作業(yè)Line加工 Line編排 對(duì)于加工作業(yè)的 Line編排來說 ,比加工能力的平衡更重要的是適當(dāng)?shù)卦O(shè)定每人的擔(dān)當(dāng)臺(tái)數(shù) , 有效利用作業(yè)者 . 同一機(jī)械在同一時(shí)刻使用的只有一種 . 各機(jī)械的單位時(shí)間加工能力是不均衡的 . 以機(jī)械的存在為主 ,人和機(jī)械的作業(yè)量是不一定的 . 因以上的原因雖然 Line平衡度雖然很重要 ,但非常困難 . 接下來重要的是布局（ Layout） 布局按下列順序配置 . a) 按加工順序配置機(jī)械 . (按部品配置 ,按產(chǎn)品配置 ,按類似品配置 )3)Quick45.M : 生產(chǎn)的管理項(xiàng)目 Quality(品質(zhì) ). Delivery(?? ), Cost(原價(jià) ), Safety(安全 ), Morale(士氣 )43.WorkLoss = 故障 . 作業(yè)準(zhǔn)備 , 調(diào)整 , 空轉(zhuǎn) , 瞬間停止 , 速度減慢 . 工程不良 , 初期收率38.精密稼動(dòng)時(shí)間 = 價(jià)值稼動(dòng)時(shí)間 + 不良 Loss34.(Overall(C) = 無作業(yè)工時(shí) / 直接工時(shí) x 10023.率 = 回收工時(shí) /直接工時(shí) x 100]20.: 是根據(jù)生產(chǎn)總 Cape的全 Loss。Line11. (直接人員 x 工作時(shí)間 ) 分為實(shí)動(dòng)工時(shí)和無作業(yè)工時(shí)。簡(jiǎn)單化 (Simplify)能不能換順序 改善的著眼點(diǎn)現(xiàn)在的作業(yè) 按照 ECRS:??不夠 .Why機(jī)器為什么停止 思考方式的改善案Where HowWhenWho WhatWhy1人 1Pjt’,活動(dòng)方法 ,RTYDataWorst自主 ,巡查 Data+生產(chǎn)日?qǐng)?bào)基準(zhǔn)Flow(非附加價(jià)值 )內(nèi)容分析 9).4).綜合 LOSS的分析已電算化， 除不可控制的 LOSS外所有 LOSS都有分析并與改善活 動(dòng)相聯(lián)系。樹立了為生產(chǎn)性及品質(zhì) 革新的目標(biāo)，樹立了為 達(dá)成目標(biāo)的實(shí)行方案。對(duì)發(fā)生的 LOSS的改善 零散的進(jìn)行，現(xiàn)場(chǎng)人員 的個(gè)人改善意識(shí)及改善 能力非常貧乏。 作 業(yè) 時(shí) 間負(fù)荷時(shí)間 稼動(dòng)時(shí)間 精密稼動(dòng)時(shí)間價(jià)值稼動(dòng)時(shí)間計(jì)劃Loss停止Loss速度Loss不良Loss早 會(huì)2. 準(zhǔn)備、調(diào)整4. 速度減慢5. 工程不良 設(shè)備故障作業(yè)準(zhǔn)備 /機(jī)器種類變更 / 品質(zhì)調(diào)整 / 缺料 / 待機(jī) /齒工具交換由于前后工程、設(shè)備 Error而造成的 No work, Full work 小停止 (一般是 10分鐘以內(nèi)的故障、待機(jī)等 )與現(xiàn)在 C/T (或 T/T的基準(zhǔn) C/T）間的 Gap 設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間稼動(dòng)率 x 性能可能性 x 量品率 = 稼動(dòng)時(shí)間負(fù)荷時(shí)間精密稼動(dòng)時(shí)間 稼動(dòng)時(shí)間價(jià)值稼動(dòng)時(shí)間精密稼動(dòng)時(shí)間價(jià)值稼動(dòng)時(shí)間負(fù)荷時(shí)間x x = 設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間稼動(dòng)率 x 性能稼動(dòng)率 x 量品率 = X100(%) 理論 C/T x生產(chǎn)總數(shù)量 稼動(dòng)時(shí)間 量品數(shù)量 生產(chǎn)總數(shù)量 X 100(%)3. 空轉(zhuǎn)、瞬間停止1. 故障教育訓(xùn)練6. 收率低下稼動(dòng)時(shí)間負(fù)荷時(shí)間內(nèi)容上的意思Tack生產(chǎn)性 (臺(tái)數(shù) /日 /Line)可視化管理 167。間接人員 生產(chǎn)量增加 =必須要 ?① ?T/T品質(zhì)控制 七工具 (QC運(yùn)轉(zhuǎn)分析和管理單元 4:現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督者提高課程 錄單元 1:品質(zhì)管理方法 (6TOOL)單元 7： 投 出生產(chǎn)過程投入的是 4M,產(chǎn)出是增值的產(chǎn)品 .現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)活動(dòng)分解現(xiàn)場(chǎng)管理方法和內(nèi)容從優(yōu)化管理，設(shè)備等專業(yè)管理系統(tǒng)角度來看，現(xiàn)場(chǎng)管理內(nèi)容包括： 1. 作業(yè)管理 . 2. 定置管理 . 4. 質(zhì)量管理 5. 生產(chǎn)性管理 等等 .提高生產(chǎn)性提高收益提高品質(zhì)5S基本遵守TPM資材 Loss減少無作業(yè)減少LOB,什么是生產(chǎn)性 若要生產(chǎn)性高 ,生產(chǎn)性 生產(chǎn)量增大 167。Loss的構(gòu)造和細(xì)部?jī)?nèi)容 計(jì)劃與實(shí)績(jī)管理每日 /周 /月為單位確認(rèn)及評(píng)價(jià)制造生產(chǎn)性向上方案設(shè)備 設(shè)備 價(jià)值稼動(dòng)時(shí)間 負(fù)荷時(shí)間 X 100所謂設(shè)備綜合效率，是除早會(huì)、教育訓(xùn)練以外的，對(duì)總負(fù)荷時(shí)間的良品生產(chǎn)時(shí)間 percentage,它主要為 6大 Loss改善活動(dòng)進(jìn)行管理，也標(biāo)記成設(shè)備綜合效率或 O,E,E (Overall Equipment Effiency)。Ⅰ 階段 Ⅱ 階段 Ⅲ 階段 Ⅳ 階段 Ⅴ 階段沒有形成對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的 LOSS的分析活動(dòng)，只對(duì)容易看見的 LOSS或?yàn)樯a(chǎn)計(jì)劃的實(shí)績(jī)管理專心。對(duì)品質(zhì)及缺料的 LOSS有 分析，形成優(yōu)先順序的 改善活動(dòng)。定期檢查 /改良保養(yǎng)有計(jì) 劃的實(shí)行。 對(duì)已有原因分析的問題樹立改善日程。 變更邀請(qǐng) F/Back 生產(chǎn)性提高方法 — 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 減少Process 備 注推 進(jìn) 項(xiàng) 目 推 進(jìn) 內(nèi) 容 周期年 /月?lián)?dāng)班長(zhǎng)改善計(jì)劃 /活動(dòng) 計(jì)劃樹立分析及改善 對(duì)策樹立月 ST實(shí)行計(jì)劃書1次 /周 班長(zhǎng)L/B分析表改 善1次 /日 系長(zhǎng)改善 Sheet測(cè) 量測(cè)量 變更邀請(qǐng) 班長(zhǎng) /現(xiàn)場(chǎng)改善組班長(zhǎng) /現(xiàn)場(chǎng)改善組 L/B分析表班長(zhǎng) /現(xiàn)場(chǎng)改善組 ST補(bǔ)正邀請(qǐng)書月1) 設(shè)備自主檢查 Point 設(shè)定2) 實(shí)施設(shè)備的周期性清潔 , 檢查 , 注油生產(chǎn)性提高方法 — 設(shè)備效率設(shè)備改善及管理目 標(biāo) 備 注推進(jìn)項(xiàng)目 推 進(jìn) 內(nèi) 容 周期日日擔(dān)當(dāng)設(shè)備擔(dān)當(dāng)者每月 PM自主檢查表自主設(shè)備檢查及注油記錄設(shè)備自主檢查 Point明確，通過周期性檢查進(jìn)行改善1) 管理指標(biāo)設(shè)定 : 設(shè)備無作業(yè)2) 確定推進(jìn)體系 ,樹立 M/Plan3) 管理指標(biāo)的持續(xù)管理樹立設(shè)備保養(yǎng)戰(zhàn)略，管理指標(biāo)有持續(xù)的管理1）制定定期檢查年間計(jì)劃書及實(shí)行2) 制定定期檢查結(jié)果報(bào)告書幾實(shí)行3) 制定設(shè)備主要不見更換履歷及實(shí)行4) 保管中的 Spare Parts 管理 (整理 /整頓 /清潔 )預(yù)防保養(yǎng)體系安定，進(jìn)行體系化的備件管理故障發(fā)生件數(shù)及損失時(shí)間隨時(shí) PM1) 實(shí)施對(duì)設(shè)備主要故障的履歷管理 2) 分析故障原因樹立防止再發(fā)生的對(duì)策 3) 根據(jù)計(jì)劃的定期檢查 /實(shí)施檢查進(jìn)行設(shè)備別，系統(tǒng)別，原因別故障管理，發(fā)展成分析及對(duì)策樹立，改善活動(dòng)進(jìn)行月單位別 T/Time管理1) 月別 T/Time 記錄管理 每月 班長(zhǎng)隨時(shí)(發(fā)生2日內(nèi) )PM定期檢查年計(jì)劃書定期檢查結(jié)果報(bào)告書主要部品更換履歷5W1H改善 Sheet設(shè)備保養(yǎng)日志月別設(shè)備 T/Time改善 分析項(xiàng)目 ※ OQC改善計(jì)劃樹立現(xiàn)象 /目標(biāo)水準(zhǔn) ,1H:??壓力 為什么不夠 WhyWhy??:縮短工作的距離 (5種 ) 以重要場(chǎng)所作業(yè)、工程移動(dòng)來改善 L/B■: 是指直接作業(yè)人員的出勤工時(shí)。由于理論 T/T和 實(shí)際 T/T之間的差異 , 作業(yè)者未熟練 , 努力不夠及作業(yè)不良而發(fā)生的工時(shí)等作業(yè)者的 責(zé)任工時(shí)13.Loss率 效 Loss率 L/B效率 : (作業(yè)工程所需時(shí)間的和 ) / (作業(yè)工程 ＊ T/Time) * 10027.稼動(dòng)時(shí)間 = 精密稼動(dòng)時(shí)間 + 速度 Loss33.6大 NWT(NaturalS,Balance) : 意味著對(duì)各個(gè)工程的作業(yè)分配， L/B的效率程度以 L/B效率顯現(xiàn)出來。(優(yōu)點(diǎn) ① 必要時(shí)對(duì)每一 Line要設(shè)置同一設(shè)備 ,因此設(shè)備重復(fù)投資 .② 對(duì)機(jī)械故障 ,缺勤 ,部品或產(chǎn)品的設(shè)計(jì)變更等變化的調(diào)節(jié)性下降③ 管理 ,監(jiān)督者需要管理更多的工序的能力 .④ 作業(yè)比較單調(diào) ,反復(fù)地單純作業(yè)導(dǎo)致作業(yè)熱情降低 .LINETime X(2)2)Balancing的目的 不管是哪一個(gè)工序，即使作業(yè)分配的再好也會(huì)因 4M條件的變化，都有可能引 起工序間的不均衡 .為了消除這種情況，故實(shí)施 Line平衡作業(yè) (Line of Balance).LineTime 所謂的瓶頸工序是指在 Line作業(yè)時(shí)所需時(shí)間最長(zhǎng)的工序 (生產(chǎn)能力最低的工序 )， 我們把這樣的工序稱為是在那條生產(chǎn)線中的瓶頸工序。① 通過必要的現(xiàn)場(chǎng)觀察 ,對(duì)觀察的對(duì)象的關(guān)聯(lián)者進(jìn)行充分地說明后 , 要求協(xié)助 .② 測(cè)定全工序的 ,要使各工序的 DM表可以測(cè)定 ,明確化 .③ 測(cè)定各工序的時(shí)間 . 作業(yè)時(shí)間測(cè)定 5~10回 ,去除異常值后求出算術(shù)平均作為這個(gè)工序的時(shí)間 .④ 有必要的話要將剩余率反映出來后求出實(shí)績(jī)時(shí)間 .⑤ 將 Bottle Neck工序分解為必要的工作 .⑥ 測(cè)定 .根據(jù) Line平衡的改善方法有，依賴人員增補(bǔ)配置的工序分解方法和無人員增補(bǔ)靠作業(yè)分解和合并的方法。在 3號(hào)工序中增加一人，工序時(shí)間變?yōu)?28秒 , 工序數(shù)變?yōu)?11個(gè)。在不增加人員的情況下 ,對(duì)各工序的要素作業(yè)進(jìn)行重新調(diào)整 ,形成新的 Line。② 每日生產(chǎn)量和人均生產(chǎn)量沒有關(guān)系 . 編排效率 .生產(chǎn)量關(guān)聯(lián)圖Line生產(chǎn)量和 Tact1)(2)LineBalance分析進(jìn)行改善 改善重點(diǎn)為 加工 ,搬運(yùn) ,檢查 ,等待 ,儲(chǔ)藏等的方法及順序運(yùn)轉(zhuǎn)分析L/B分析工序分析簡(jiǎn)單分析重點(diǎn)分析Work sampling RF分析單獨(dú)作業(yè)分析聯(lián)合作業(yè)分析綜合效率 PAC分析順序Tool制造方式 LOSS 管理 LOSS操作者 LOSS 再作業(yè) LOSSLOSS種類L/B 效率分析制造實(shí)施 LOSS人當(dāng)生產(chǎn)性提高工序分析 確定分析 產(chǎn)品 按 路徑及順序劃分為加工 ,搬運(yùn) ,檢查 ,等待 ,儲(chǔ)藏 觀測(cè)距離及時(shí)間 重點(diǎn)分析 工序再分配 (方法及順序 )L/B分析 確定分析 Line 按工作內(nèi)容 劃分工序觀測(cè)時(shí)間(連續(xù)觀測(cè))計(jì)算 L/B效率確定改善對(duì)象 (圖表 )運(yùn)轉(zhuǎn)分析 確定分析 Line 按工作內(nèi)容 制作 Work unit 表 觀測(cè)時(shí)間(W/S) 計(jì)算運(yùn)轉(zhuǎn)效率 RF分析作業(yè)分析 確定分析 工序 按作業(yè)要素劃分工序觀測(cè)時(shí)間(連續(xù)觀測(cè))ECRS效率分析 明確效率 概念 個(gè)人 /組別記錄生產(chǎn)量，工作時(shí)間，人 員，停線時(shí)間，不良率等 統(tǒng)計(jì)綜合效率，運(yùn)轉(zhuǎn)率，能率指 析 Work點(diǎn) 缺 /28////1