【正文】 備連接作業(yè)時(shí)，從人開始 ,改善作業(yè)方法與設(shè)備 Tack相適應(yīng)器作 時(shí)間 性向上管理 Loss改善無作業(yè) 時(shí)間減少生產(chǎn)計(jì)劃均一化現(xiàn)場浪費(fèi) 改善作業(yè)能率向上 Loss167。x生產(chǎn)性 =制造生產(chǎn)性向上方案制造生產(chǎn)性 得到一定生產(chǎn)物的生產(chǎn)效率 直接部門生產(chǎn)性間接部門生產(chǎn)性 檢查方法改善 生產(chǎn)性定義單元 2:LOB分析和管理單元 3:Down改善作業(yè)不良減少活動(dòng) 人工費(fèi) 1元 /人=人員不變 ,投入時(shí)間不變同樣生產(chǎn)量人員及投入 時(shí)間縮短人員不變 ,品質(zhì)問題等發(fā)生的再作業(yè) (Performance)FM6(現(xiàn)場管理 6項(xiàng) )x設(shè)備效率向上 loss縮減 ST活動(dòng)有計(jì)劃的推進(jìn)， RTY技法按部門別形成。 設(shè)備基本條件 (清潔 / 注油 /)確實(shí)維持。 年間 ST減少按計(jì)劃正推 進(jìn)改善活動(dòng)。提高生產(chǎn)性階段Image現(xiàn) 象1). 革新目標(biāo)設(shè)定 立足 3BY3 思想的目標(biāo)設(shè)定 取得部署長以上的裁決 事前合意 單位設(shè)定為 年間 /月間 相關(guān)部門全體共有 2). 記錄，揭示 記錄生產(chǎn)性指標(biāo) (全日實(shí)績 10:00為止 ) 指標(biāo)管理要一目了然的揭示，進(jìn)行日日管理 指標(biāo)管理時(shí)對(duì)問題事項(xiàng) 在揭示樣式上進(jìn)行簡單標(biāo) 識(shí)3).分析及改善對(duì)策樹立 補(bǔ)正邀請(qǐng)革新重要度 /檢討自身解決可能改善計(jì)劃樹立決算內(nèi)容制定實(shí)行 /事后管理現(xiàn)況板記錄，揭示工程別不良 Data ※ 活動(dòng)方法 ,改善計(jì)劃樹立周間 月 L/B計(jì)劃樣式 /地下工廠地下工廠 —7 大浪費(fèi)◆ 燒掉 為什么超負(fù)載 ?WhyTimes?:同時(shí)動(dòng)作 (6種 ) 重要場所作業(yè)之間、工程之間、部品處理的統(tǒng)合■ 這兩種都表現(xiàn)為固有的，但一般指的是 (人員作業(yè)時(shí)間 )。: 是直接人員參加作業(yè)的作業(yè)時(shí)間，分為再作業(yè)工時(shí)和純作業(yè)工時(shí)。 因法律 , 勞 ,經(jīng)合意 或安全、其他理由，不得不發(fā)生的工時(shí)。純作業(yè)工時(shí) : 是直接作業(yè)人員投入到所需作業(yè)當(dāng)中的實(shí)際作業(yè)時(shí)間，分為回收工時(shí)和作業(yè)者責(zé)任工時(shí)。Loss: 間接工時(shí) + 無作業(yè)工時(shí) + 再作業(yè)工時(shí) + Line Loss 工時(shí)或總出勤工時(shí) – 會(huì)餐工時(shí)15.實(shí)動(dòng)率 = 實(shí)動(dòng)工時(shí) / 總出勤工時(shí) x 10018.(B) = 間接工時(shí) / 總出勤工時(shí) x 10022.率 (E) = Line Loss工時(shí) /總出勤工時(shí) x 100 ※ E = 總和 Loss(B)+(C)+(D)+(E)25.良品率 = (加工時(shí)量 – 不良數(shù)量 )/加工時(shí)量 * 10031.不良 ofD,L/B46.作業(yè)(1) 生產(chǎn)線 : 把設(shè)備 ,人等生產(chǎn)過程的主要組成要素按 工序 順序連續(xù)配置 .(2) 生產(chǎn)線作業(yè) : 是指把一系列作業(yè)分為幾個(gè)工序 , 按照作業(yè)順序復(fù)數(shù)的作業(yè)者分擔(dān)作業(yè) , 并均衡的操作流線作業(yè)的形態(tài) . (3) 理想的生產(chǎn)線 前后工序相互連接 用均勻地速度進(jìn)行作業(yè) 合理性的直線流程 Line全體同時(shí)作業(yè)(1)作業(yè) 缺點(diǎn) Balancingof4)= 例）目前的瓶頸工序是 3號(hào)工序，其 Tmax=56秒， ΣTi=356秒 LB= 日生產(chǎn)量（ Q） =(5)② 最佳效果分析 ③ BalancingTime目標(biāo)生產(chǎn)量 (/日 )Tact2)out設(shè)計(jì)的 Check業(yè)拆解分割改 序 2 工 順 layout黑化爐 傳送帶 C/H清洗機(jī)倉庫落料 拉伸 沖孔 成型臺(tái)車臺(tái)車31M 30M 18M6M 3M 7M4M30M10M黑化班沖壓班運(yùn)轉(zhuǎn)分析摘要事例：Work unit組成表 (人）區(qū)分 單位作業(yè) 作業(yè)說明作業(yè)主作業(yè)主體作業(yè)附屬作業(yè)準(zhǔn)備作業(yè)作業(yè)名 FRAME 生產(chǎn) (人員 )Line名 FRAME生產(chǎn)線 NO日期 :觀測者非作業(yè)作業(yè)富余工廠富余疲勞富余人的富余無作業(yè)12345 落料檢查 對(duì)落料片進(jìn)行檢查 堆積檢查 對(duì)沖壓后 FRAME進(jìn)行檢查并碼放整齊 清洗上料 FRAME進(jìn)入清洗機(jī) 清洗下料 FRAME退出清洗機(jī)，進(jìn)入 C/V 黑化上料 FRAME退出 C/V，進(jìn)入黑化爐1234 進(jìn)料卷 料卷補(bǔ)充 換模具 周期性模具更換落料片移動(dòng)及上料 周期性料堆移動(dòng)及上料 FRAME移動(dòng) 整箱 FRAME移動(dòng) 整理、清掃 早會(huì)、休息擦汗、上洗手間、喝水等待區(qū)分 單位作業(yè) 作業(yè)說明作業(yè)主作業(yè)主體作業(yè)附屬作業(yè)準(zhǔn)備作業(yè)作業(yè)名 FRAME 生產(chǎn) (設(shè)備 )Line名 FRAME生產(chǎn)線 NO123日期 :觀測者非作業(yè) 無作業(yè) 沖壓 包括 FRAME落料、拉伸、沖孔、成型 清洗 已沖壓成型的 FRAME清洗去污 黑化 清洗畢 FRAME黑化處理12 送料 開卷后料片前移 平移 移載機(jī)將工件移動(dòng) 1234 進(jìn)料卷 料卷補(bǔ)充 換模具 周期性模具更換 計(jì)劃停止 因搬運(yùn)或檢查或調(diào)整而停機(jī)落料堆積轉(zhuǎn)換機(jī)移動(dòng) 周期性料片補(bǔ)充落料故障 落料部分設(shè)備停機(jī)成型故障 其它沖壓部分設(shè)備停12運(yùn)轉(zhuǎn)分析摘要事例： Work unit組成表 (設(shè)備）1010///11//////////sampling1)Work samplingWork sampling是指瞬間觀測人或機(jī)械的運(yùn)行狀態(tài)及種類 ,對(duì)其結(jié)果進(jìn)行收集整理 ,運(yùn)用統(tǒng)計(jì)的抽樣理論對(duì)觀測對(duì)象的時(shí)間構(gòu)成比率及運(yùn)轉(zhuǎn)率進(jìn)行調(diào)查和分析的技巧 .? 為了便于分析可以 人與設(shè)備區(qū)分進(jìn)行表 3 以制造現(xiàn)場為對(duì)象的 Work sampling分析 (例 ) 部品插入焊接檢查檢查用車搬運(yùn)材料作業(yè)的事前協(xié)議移動(dòng)非作業(yè)材料的分離10主要發(fā)生原因在于機(jī)械 ,工具 ,材料等?機(jī)器 /工具調(diào)整?機(jī)器 /工具注油?工具更換?修理材料的細(xì)微的缺陷音?不定期加工品（材料）的補(bǔ)充管理余量與作業(yè)無關(guān)的 ,以管理為目的發(fā)生的延遲 ?設(shè)備維護(hù)（點(diǎn)檢，修理，等）?業(yè)務(wù)聯(lián)絡(luò)?作業(yè)中的作業(yè)指導(dǎo)?事務(wù)處理?規(guī)定時(shí)間的整理整頓?會(huì)議及早會(huì)?作業(yè)途中的作業(yè)指示 ?生理余量 為滿足人的生理的需求因素 ? 上衛(wèi)生間 /喝水 /擦汗疲勞余量 為恢復(fù)由作業(yè)環(huán)境引起的疲勞產(chǎn)生的延遲因素?室內(nèi)溫度高潮濕的環(huán)境中作業(yè)?灰多的環(huán)境中作業(yè)?重量物的移動(dòng)無作 業(yè) 有管理者責(zé)任的非作業(yè)和作業(yè)者責(zé)任的非作業(yè)?停電 ,機(jī)械故障 ,資材無庫存? 閑談 ,未遵守開始和結(jié)束時(shí)間?作業(yè)等待 材料 /指示 /檢查 /搬運(yùn) /設(shè)備等原因區(qū) 分 內(nèi) 容 事 例非作業(yè)[說明 ]制品： 21“框架 目標(biāo)產(chǎn)量： 3670EA人員： 沖壓班 5人 清洗 /黑化班 7人（另 1名班長 , 1名技助）不良率：沖壓 1000PPM 黑化 500PPM駕動(dòng)率： 75%工作時(shí)間： 8小時(shí) 。理改善活動(dòng)分析順序分 Balancing消不必要?jiǎng)幼髦?作業(yè)改善的著眼點(diǎn) 考慮先后順序使各工序時(shí)間均勻 . 各工序的 Cycle Time盡量接近于 Tact Time. 遵循分業(yè)化 ,同步化的原則 . 執(zhí)行流程的直線化 ,簡單化 . Tact Time 極短時(shí)應(yīng)增加線體或進(jìn)行單獨(dú)作業(yè) . 考慮工具交換 ,及機(jī)械調(diào)整部分 . (特別是在自動(dòng)化 Line中重要 .) 考慮作業(yè)環(huán)境及休息空間 ,物品的流動(dòng)與 Layout的關(guān)系 . 以手工操作為中心的 Line時(shí)極端的分工對(duì)心理造成壓力 ,因此需要注意 .◆ 檢查工序 (NeckLine)Line作業(yè)編排和改善Maker運(yùn)營 (例 :超過 T/T標(biāo)識(shí)燈 )TACT TIME計(jì)劃作業(yè)時(shí)間實(shí)際作業(yè)時(shí)間實(shí)際作業(yè)時(shí)間點(diǎn)燈T/T設(shè)定比 T/T滯延比 T/T快Neck工序改 善作業(yè)滯延過剩生產(chǎn)等 待人員精簡改 善等待開始作業(yè) 作業(yè)滯延Tact(4)Pace預(yù)想效果 ① 生產(chǎn)性 20%~40% Up的可能。Time管理概要 T/T管理 第一 ,根據(jù) Line設(shè)定的 T/T來管理投入量和產(chǎn)出量的差異 . 第二 ,通過理論上的 T/T和實(shí)績 T/T之間差異 ,與生產(chǎn)計(jì)劃相連接 ,構(gòu)成能夠滿足顧客要求生產(chǎn) 量的生產(chǎn) System基礎(chǔ) . ① Line運(yùn)營能力的水準(zhǔn)向上 ② 判斷各工序能力的適當(dāng)性 . ③ 設(shè)定的 T/T(作業(yè)時(shí)間 )適合與否 ④ Line發(fā)生異常情況時(shí)能夠迅速掌握現(xiàn)況和采取措施 .TactTime管理 Tact良品率 (不良品除外 )Time Tact Time是對(duì)現(xiàn)狀或生產(chǎn)計(jì)劃中為完成月生產(chǎn)量而要求的生產(chǎn)速度 ,求出的公式如下 實(shí)工作時(shí)間 (分 /日 )Team : Line : Model : 日期 : (Unit : 秒 , %) LineLine編排效率和人均生產(chǎn)量具有同樣的變化趨勢工序 NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9工序時(shí)間 41 41 42 38 43 40 39 37 35LB = 　　　　　 Q3 = 　　　Line再次分解 6號(hào)工序增加一人到 6號(hào)工序， 工序時(shí)間縮短為 25秒，工序增加為 12個(gè) . 工序時(shí)間為 36秒的 9號(hào)，再次成為瓶頸工序 .LB=Q (2)=(4)① 導(dǎo)出瓶頸工序 ② 計(jì)算 Pitch Time 為了避免生產(chǎn)必要量以上或以下的情況，通過計(jì)算 Pitch Time來制定日生產(chǎn)量。Balancing首先要明確為什么要進(jìn)行改善 .改善的目的明確后來確定改善對(duì)象 ,以及決定改善方向 . 例）對(duì)比增減產(chǎn)的 Line編排，作業(yè)人員的削減，費(fèi)用的減少等。diagram現(xiàn)在的評(píng)價(jià)改善瓶頸工序最終效率分析1階段 2階段 3階段 4階段 5階段*測定 Cycle