【正文】 :觀(guān)測(cè)者非作業(yè)作業(yè)富余工廠(chǎng)富余疲勞富余人的富余無(wú)作業(yè)12345 落料檢查 對(duì)落料片進(jìn)行檢查 堆積檢查 對(duì)沖壓后 FRAME進(jìn)行檢查并碼放整齊 清洗上料 FRAME進(jìn)入清洗機(jī) 清洗下料 FRAME退出清洗機(jī)，進(jìn)入 C/V 黑化上料 FRAME退出 C/V，進(jìn)入黑化爐1234 進(jìn)料卷 料卷補(bǔ)充 換模具 周期性模具更換落料片移動(dòng)及上料 周期性料堆移動(dòng)及上料 FRAME移動(dòng) 整箱 FRAME移動(dòng) 整理、清掃 早會(huì)、休息擦汗、上洗手間、喝水等待區(qū)分 單位作業(yè) 作業(yè)說(shuō)明作業(yè)主作業(yè)主體作業(yè)附屬作業(yè)準(zhǔn)備作業(yè)作業(yè)名 FRAME 生產(chǎn) (設(shè)備 )Line名 FRAME生產(chǎn)線(xiàn) NO123日期 :觀(guān)測(cè)者非作業(yè) 無(wú)作業(yè) 沖壓 包括 FRAME落料、拉伸、沖孔、成型 清洗 已沖壓成型的 FRAME清洗去污 黑化 清洗畢 FRAME黑化處理12 送料 開(kāi)卷后料片前移 平移 移載機(jī)將工件移動(dòng) 1234 進(jìn)料卷 料卷補(bǔ)充 換模具 周期性模具更換 計(jì)劃停止 因搬運(yùn)或檢查或調(diào)整而停機(jī)落料堆積轉(zhuǎn)換機(jī)移動(dòng) 周期性料片補(bǔ)充落料故障 落料部分設(shè)備停機(jī)成型故障 其它沖壓部分設(shè)備停12運(yùn)轉(zhuǎn)分析摘要事例： Work unit組成表 (設(shè)備）順 序 2 工 Check2)Time③ 最佳效果分析 ② =of缺點(diǎn) 作業(yè)(1) 生產(chǎn)線(xiàn) : 把設(shè)備 ,人等生產(chǎn)過(guò)程的主要組成要素按 工序 順序連續(xù)配置 .(2) 生產(chǎn)線(xiàn)作業(yè) : 是指把一系列作業(yè)分為幾個(gè)工序 , 按照作業(yè)順序復(fù)數(shù)的作業(yè)者分擔(dān)作業(yè) , 并均衡的操作流線(xiàn)作業(yè)的形態(tài) . (3) 理想的生產(chǎn)線(xiàn) 前后工序相互連接 用均勻地速度進(jìn)行作業(yè) 合理性的直線(xiàn)流程 Line全體同時(shí)作業(yè)(1)L/Bof良品率 = (加工時(shí)量 – 不良數(shù)量 )/加工時(shí)量 * 10031.(B) = 間接工時(shí) / 總出勤工時(shí) x 10022.: 間接工時(shí) + 無(wú)作業(yè)工時(shí) + 再作業(yè)工時(shí) + Line Loss 工時(shí)或總出勤工時(shí) – 會(huì)餐工時(shí)15.純作業(yè)工時(shí) : 是直接作業(yè)人員投入到所需作業(yè)當(dāng)中的實(shí)際作業(yè)時(shí)間，分為回收工時(shí)和作業(yè)者責(zé)任工時(shí)。: 是直接人員參加作業(yè)的作業(yè)時(shí)間，分為再作業(yè)工時(shí)和純作業(yè)工時(shí)。 這兩種都表現(xiàn)為固有的，但一般指的是 (人員作業(yè)時(shí)間 )。:Times?為什么超負(fù)載 改善計(jì)劃樹(shù)立周間 分析及改善對(duì)策樹(shù)立 年間 ST減少按計(jì)劃正推 進(jìn)改善活動(dòng)?？s減 ST活動(dòng)有計(jì)劃的推進(jìn)， RTY技法按部門(mén)別形成。設(shè)備效率向上 x(Performance)=人工費(fèi) 1元 /人生產(chǎn)性定義單元 2:檢查方法改善 制造生產(chǎn)性向上方案制造生產(chǎn)性 生產(chǎn)性 性向上管理 Loss改善無(wú)作業(yè) 時(shí)間減少生產(chǎn)計(jì)劃均一化現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi) 改善作業(yè)能率向上 ? 用改善設(shè)備 Neck point部分來(lái) 改善 Tack Time (PLC,更換設(shè)備部分 ) ? 人和設(shè)備連接作業(yè)時(shí)，從人開(kāi)始 ,改善作業(yè)方法與設(shè)備 Tack相適應(yīng)事后保養(yǎng)為主的保養(yǎng) 活動(dòng)。在全員的自發(fā)參與下 NWT (小組 )活動(dòng)與 6σ活動(dòng)相 銜接。再測(cè)量M/Change)再作業(yè) ,Process工程分析樣式 改善事例計(jì)劃樹(shù)立改善事例月 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。潤(rùn)滑油 ??解除 (Eliminate)能不能簡(jiǎn)單地做 : 是指一定期間內(nèi)測(cè)定單位總?cè)藛T (直接人員 + 間接人員 )的實(shí)際總出勤 (總?cè)藛T x出勤人員 )， (管理者、事務(wù)技術(shù)職、 現(xiàn)場(chǎng)社員除外 )。 不可控制的無(wú)作業(yè)工時(shí) + 可控制的無(wú)作業(yè)工時(shí): 把一定期間內(nèi)的生產(chǎn)量按標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間來(lái)?yè)Q算的時(shí)間 (標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 * 生產(chǎn)量 ) 但 , 在組裝 line把品質(zhì)保證檢查結(jié)束點(diǎn)作為回收的起始點(diǎn)；加工系作業(yè)把自主檢查結(jié)束點(diǎn)作為回收的起始點(diǎn)。的結(jié)構(gòu)與細(xì)部?jī)?nèi)容總出勤工時(shí) 直 接 工 數(shù)無(wú)作業(yè)工時(shí)再作業(yè)工時(shí)L/Loss工時(shí) 回 收 工 數(shù)間接 Loss* 依據(jù)間接源 (班長(zhǎng)、進(jìn)度、其他 ) 工時(shí)的 Loss*無(wú)作業(yè) Loss 缺料 Loss(外駐部品 ,板金 /涂裝 /注塑部品 ) 不良 Loss(外駐部品 ,板金 /涂裝 /注塑部品 ) 設(shè)備 Loss M/C Loss 不可控制 (教育等 )Loss Line 非稼動(dòng) (物量減少 等 )Loss*因品質(zhì)問(wèn)題而進(jìn)行的再作業(yè) loss*Line loss 工程不良 Loss 瞬間停止 Loss 工程 Neck Loss Line Balancing Loss間接工時(shí) 實(shí) 動(dòng) 工 數(shù)純作業(yè)工時(shí) 回 收 工 數(shù)Line Loss再作業(yè) Loss無(wú)作業(yè) Loss總和Loss生產(chǎn)性用語(yǔ)解釋16.Loss率 (D) = 再作業(yè)工時(shí) /實(shí)動(dòng)工時(shí) x 10024.Loss = 故障 + 作業(yè)準(zhǔn)備、調(diào)整35.(Quick作業(yè) 4)(1). 外部環(huán)境的改善(2). 消除無(wú)作業(yè)(3). 分析效率 (空作業(yè) ,設(shè)備的綜合效率分析 )15Ton 15cm 15Ton30Ton120Ton(8個(gè)小時(shí))90Ton(6個(gè)小時(shí))無(wú)作業(yè) Loss (30Ton, 2小時(shí) )3) 5)(2) Pitch Time = 例 )把一天的生產(chǎn)目標(biāo)定為 650~700時(shí) Pitch Time = = 41~44秒 ③ 制作 Pitch Diagram一天的作業(yè)時(shí)間一天的生產(chǎn)目標(biāo)量3,600秒 *8小時(shí)670~700Line 將 Line編排效率和日生產(chǎn)量一起比較后決定最佳方案例 ) 區(qū) 分 現(xiàn) 在 改 善 1 改 善 2 改 善 3工 序 數(shù) 10 11 12 9編 排 效 率生 產(chǎn) 量(增 加 比 率 )人 均 生 產(chǎn) 量(增 加 比 率 ) 正如圖上我們所看到的 ,如果以日生產(chǎn)量來(lái)判斷的話(huà) ,改善 2是有效果的們?cè)購(gòu)娜司a(chǎn)量來(lái)判斷的 話(huà)就能消除判斷失誤的情況。of生產(chǎn)量 (臺(tái) /日 ) 上式是為理解 Tact Time概念的公式 ,但實(shí)際生產(chǎn)中有時(shí)會(huì)發(fā)生不良品的混入 ,組裝不良 ,設(shè)備的調(diào)整 或故障引起的 Line的停止 ,作業(yè)中 Trouble引起的 Conveyor上的不連續(xù)現(xiàn)狀 . 因此為完成生產(chǎn)計(jì)劃需要管理 Tact Time公式是 作業(yè)時(shí)間 (分 /日 )Time管理 (3)Pacea)決定組裝順序　　 ，采用分析實(shí)際作業(yè)方法后選定的原則　　 ，只需圖紙也可決定作業(yè)順序．　　 ． b)依照精密時(shí)間的時(shí)間核算　　對(duì)于安配好標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間資料的工序，可按照相應(yīng)時(shí)間核算，但處此以外的利用MODAPTS,WF,MTM等的 PTS法核算時(shí)間．面對(duì)這種情況下　　　　 ． ． c) Main line和 subassembly Line的區(qū)分　 因產(chǎn)品的復(fù)雜性在 Main line組裝困難時(shí)，以 SubAssay別在其他生產(chǎn)線(xiàn)上組裝后，適當(dāng)?shù)臅r(shí)機(jī)供給 Main line．　d)編排限制條件分析　　 （先．后行關(guān)系）．　　　組裝順序在前面 a)的組裝順序決定階段上確定．但在此階段考慮到組裝順序的幾個(gè)組合，需要充分的確認(rèn)． 　　　組裝產(chǎn)品的大小超過(guò)一定水準(zhǔn)時(shí)，安排到至少１人可操作的作業(yè)空間，防止不必要的動(dòng)作． Line作業(yè)編排和改善　　 　　　對(duì)于使用起重機(jī)等大型設(shè)備及固定的設(shè)備作業(yè)時(shí)，此類(lèi)設(shè)備生產(chǎn)線(xiàn)編排受到限制，因此也需要分析． e)　 Line Balancing 各工序的時(shí)間以接近目標(biāo) Tact time來(lái)編排．但不得超過(guò)目標(biāo) Tact time ．　　 f) Layout 特性 ，在供品的保留計(jì)劃，改善及調(diào)查作業(yè)的預(yù)測(cè)頻度等考慮后決定．　 　　 相應(yīng)的作業(yè)空間里以產(chǎn)品的重量，大小，狀態(tài)，精密度等來(lái)確認(rèn)產(chǎn)品的特點(diǎn)和作業(yè)內(nèi)容，生產(chǎn)數(shù)量，作業(yè)安定度．設(shè)備費(fèi)用，房屋的構(gòu)造等等的需要．　　 尤其是利用傳送帶的所需項(xiàng)目里除了構(gòu)造樣式外，有長(zhǎng)，寬，高，反送速度等等．速度按以下的傳送帶上的產(chǎn)品間距和 Tact time來(lái)決定．　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　傳送帶上的產(chǎn)品間距　　　　　　傳送帶的速度＝　　　　　　　　　　　　　　　　　 　 Tact time　 　　 　　　　　首先制作多種版面方案，針對(duì)各個(gè)方案的特征整理并從中挑選最優(yōu)秀的方案．　　　　 Line作業(yè)編排和改善(3)并微小動(dòng)作取 280/////////////////Line序 1 工 高作業(yè)技能調(diào) 進(jìn)工具夾具提 作業(yè)改善 現(xiàn)場(chǎng)的可視化管理的工具 (判斷正常 /異常與否的工具 ) 在現(xiàn)在的生產(chǎn)體系中工序上發(fā)生不良的時(shí)候很難找出問(wèn)題點(diǎn) .工序間如果存在過(guò)多的在制品的話(huà)就會(huì)發(fā)生工序 Unbalance導(dǎo)致生產(chǎn)性低下 . 但設(shè)置 Pace Maker的工序可以調(diào)節(jié)作業(yè)的速度 .可以對(duì)應(yīng)的不固定的納品時(shí)間 .同時(shí)也可以使工序內(nèi) Set提供最小化 ,發(fā)生問(wèn)題的時(shí)候能夠及時(shí)采取措施 .還有就是可以根據(jù)需要來(lái)安排作業(yè)者使生產(chǎn)線(xiàn)穩(wěn)定、工序間平衡，進(jìn)而生產(chǎn)性向上 .即， ④ 工序能力穩(wěn)定 ,利用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)進(jìn)行作業(yè)改善 ,維持管理的可能。Tact第六階段 :BalancingDiagram作成 目的 ,對(duì)象的選定Time編排效率（ Line生產(chǎn)線(xiàn)的定義(1) 基本條件 a)產(chǎn)品等物品移動(dòng) b) 根據(jù)業(yè)務(wù)的分工來(lái)分配各工序 . (2) 經(jīng)濟(jì)條件 a) 生產(chǎn)線(xiàn)的人員和生產(chǎn)量與此生產(chǎn)線(xiàn)編成所需的費(fèi)用相比要有充分的經(jīng)濟(jì)性 . Line作業(yè)生產(chǎn)性 Line費(fèi)用 b) 各工序所需時(shí)間要均等(3) 充分條件 為了效率性運(yùn)轉(zhuǎn) ,要管理 System2) 生產(chǎn)線(xiàn)成立的條件LINES : 改善的 ldea Eliminate(解除 ), Combine(復(fù)合 ),