【正文】 看火，加快新的前圈的形成大塊圈料快人熟料破碎機時，應降低冷卻機尾部篦板篦速以防熟料破碎機過載以致?lián)p壞錘頭。嚴重時還應減料并適當減少分解爐用煤量，以確保窯內物料的燒成，以后隨著燒成帶溫度的回升，慢慢增加窯速和喂煤、喂料量，使系統(tǒng)達到原有的正常運行狀態(tài)。這時，如果再遇預熱器系統(tǒng)塌料，窯尾溫度將會更低，進一步惡化窯的操作，窯頭加煤燒成溫度上不去，反而增加廢氣中CO含量。這樣，雖然短時間內熟料燒成熱耗會有所增加，卻使窯爐用煤分配比例趨于合理，熱工制度穩(wěn)定和產質量提高。窯尾溫度是燒成系統(tǒng)的重要熱工參數(shù)，也是窯操作員必須考慮的重要操作依據(jù)。假如燒成溫度偏低，形成的液相量就少，液相粘度大，fCaO在液相中運動速度減慢，影響C2S+CaOC3S的反應速度，熟料中fCaO含量就增加。熟料中fCaO高的主要原因但排風不宜過大，以免降低火焰溫度。處理較遠的后圈則以冷為主。一般情況下，圈能在2～3h內逐漸被燒掉。大塊熟料長時間在窯內滾不出來，容調整燃燒器控制好火焰形狀劑礦物的含量對防止結圈有利。它結的位置是在燒成帶與過渡帶之間，是窯操作員最頭疼，對窯危害最大的結圈。當熟料離開燒成帶時，溫度仍在1300℃以上，在燒成帶和冷卻帶的交界處，熟料和窯皮有較大的溫差。另外，喂煤量的不穩(wěn)定，使窯內溫度忽高忽低，也容易產生結圈。根據(jù)許多水泥廠的操作經(jīng)驗，當熟料中MgOamp。入窯生料成分波動大，喂料量不穩(wěn)定當它被料層覆蓋時，溫度突然下降，加之窯簡體表面散熱損失，液相在窯襯上凝固下來，形成新的窯皮。綜上所述，為避免或減少窯內結大蛋的問題，理化中心應該合理調整熟料率值，嚴格控制人窯生料的有害成分和煤粉質量，提高人窯生料的均勻性。在回轉窯操作中，風、煤調配不當有時是很難避免的。CaC03)等。配料方案中A120Fe203，含量高，SiO2含量低是形成窯內結蛋的前提條件之一。我們操作過大到3200t／d，小到360t／d規(guī)模的預分解窯，在窯皮正常的情況下，從開始喂料到最高產量，一般都能在1h以內完成。因此，在窯皮較完整的情況下，窯開始喂料的起點值應該比較高，一般不低于設計產量的60％。在風、煤、料一定的情況下，窯速太快生料黑影就逼近窯頭，易跑生料窯速太慢，則窯內料層厚，生料預燒不好，容易產生短火急燒形成黃心熟料，熟料fCaO含量高。需要時增加窯用煤量，減小分解爐用煤量。正常生產情況下，一般控制氧含量在窯尾為1％左右，在爐出口為3％左右。預分解窯風、煤、料和窯速的合理控制燒要求的黑火頭短、火力集中的火焰形狀。冷卻帶短，易結前圈所有這些使我國預分解窯的產質量都有很大提高，燃料消耗大大降低，3000t／d以上規(guī)模的預分解窯熟料熱耗已接近3000kJ／kg。為了解決這個問題，德國洪堡公司開發(fā)了L／D=10的短窯(*43m就是這種窯型)?！?，較其它窯型都長。③天津水泥工業(yè)設計研究院燒無煙煤煤粉細度經(jīng)驗公式：國內某水泥廠用過優(yōu)質煤也用過劣質煤。因此選定符合本廠需要的煤粉細度，對穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度，提高熟料產質量和降低熱耗都是非常重要的。關于煤粉細度，各水泥廠都有自己的控制指標。實際生產操作中，增濕塔的調節(jié)和控制，不僅要控制噴水量，還要經(jīng)常檢查噴嘴的霧化情況，這項工作經(jīng)常被忽視，所以螺旋輸送機常被堵死，給操作帶來困難。并適當關小中壓風機的風門，以減少冷卻機的廢氣量當析上料層較薄時，較低的風壓就能克服料層阻力而吹透熟料層。這時應減少甚至關閉內流風，減少窯頭用煤量，加大外流風，使火焰伸長或者移動噴煤管，改變火點位置，重新補掛窯皮，使燒成狀況恢復正常。但火焰顏色，實際燒成溫度、窯內結圈和窯皮等情況在電視屏幕上一般看不清楚，所以最好還應該經(jīng)常到窯頭進行現(xiàn)場觀察?；剞D窯火焰的調節(jié)這樣掛出的窯皮厚薄一致、平整、均勻、堅固。生料化學成分2)投料后適當?shù)卣{整渦流分解室頂部3個閥門的開度，以滿足它們所在位置管道阻力的差異。漏風嚴重時，可暫時停拉鏈機，使機內積攢一定量的細料，以提高料封效果。1)掛窯皮初期，窯產量很低。掛窯皮期間嚴防燒成帶溫度驟變。喂料量為設計能力的30％40％。當窯點火升溫約達24h以后，即窯尾廢氣溫度約為750—800℃時，啟動生料喂料系統(tǒng)，向窯內喂入5％左右的設計喂料量，為掛好窯皮創(chuàng)造條件。在火焰穩(wěn)定、棉紗包也快燒盡時，抽出點火棒。新窯第一次掛窯皮，最好使用輕柴油點火。3—。有人作過計算，最好能調到150左右。所以生產調試期間應反復調整其角度。撒料板的作用就是將團狀或股狀物料撒開，使物料均勻分散地進入下一級旋風筒進口管道的氣流中。5)在確保熟料產質量的前提下，保持適當?shù)膹U氣溫度，縮小波動范圍，降低燃料消耗。2)操作預分解窯要堅持前后兼顧，要把預分解系統(tǒng)情況與窯頭燒成帶情況結合起來考慮，要提高快轉率。否則，短時間內影響一點產質量事小，如果處理不當還會出現(xiàn)紅窯或預分解系統(tǒng)堵塞等問題。分解爐內襯設計時多采用耐火磚，但由于小型預分解窯系統(tǒng)工況容易波動，開停窯頻繁，磚襯表面驟冷驟熱次數(shù)增多，掉磚現(xiàn)象嚴重，與之匹配的分解爐斷面較小，斜煙道、鵝頸管等連接過渡管道尤其突出。此后卻加劇了A、B兩路風的嚴重不平衡度，通過現(xiàn)場測壓儀發(fā)現(xiàn)兩側風壓分別達168Pa和290Pa，且爐內著火未有明顯改觀，“后燃”依然存在?！?表3　由于縮口部位施工空間狹窄，對澆注質量有較大影響，因此在保證襯料質量的同時也考慮澆注料的施工性能，選用的莫來石質澆注料要有較好的保溫性能、良好的施工性能(施工加水量僅為7%～8%)和流動性，同時又具有較高的機械強度和使用溫度(≤1400℃)。　、使用效果均不理想。　級旋風筒的效率分析　　級旋風筒進口溫度穩(wěn)定在約880℃時，入窯物料溫度僅750℃，比正常理論溫度降低了近100℃，出口氣體溫度也只有808℃，這充分說明級旋風筒散熱損失及外漏風比較嚴重?！　D2　MC室及鵝頸管結構較低的三次風溫度導致爐內煤粉著火速度減慢，形成滯后燃燒，特別是SC室內煤粉是在純助燃空氣中燃燒，助燃空氣的溫度在很大程度上決定了煤粉燃盡率，三次風溫度低，即使分解爐多加煤，SC室內溫度也不會高，反而會加劇煤粉滯后燃燒。　　圖1　窯尾高溫區(qū)工藝流程 　三次風溫度及其對SC室工況的影響　　由表1可見，三次風溫度和入爐生料溫度分別只有600℃和671℃。預熱預分解系統(tǒng)溫度變化窯預分解系統(tǒng)的問題分析及改進措施摘要:本文依據(jù)熱工標定結果，對該預分解系統(tǒng)出現(xiàn)的問題進行分析，并提出改進措施。 表1 三次風溫度是影響分解率和燃盡率的重要因素?！　?)斜坡段堆料，尤其在投料初期系統(tǒng)內氣料比大，斷面風速較低，部分生料易在斜坡段失速沉降堆積，當拉風投料、喂料量大幅波動、系統(tǒng)氣流量或壓力發(fā)生變化時，原沉積的物料被觸動滑落造成塌料。為確保窯尾煙室有效通風面積，嚴格按原設計的有效尺寸來控制HN13NL耐堿澆注料及100mm耐高溫硅酸鈣絕熱板(簡稱硅鈣板)的總體厚度。該磚的耐火及耐磨性完全能滿足窯尾工況的要求。SC室邊壁燒蝕情況見圖4。在改造過縮口通風截面之后，將三次風閥開度由原來的20%～30%開至50%～70%，入爐風速明顯提高，CA物料下沖現(xiàn)象基本消除。50%)等優(yōu)點，也可用其填補筒體變形處。這主要是熟料燒成有嚴格的熱工制度，要求風、煤、料和窯速進行合理匹配，出現(xiàn)異常情況要及時調整。50g／L以內。這種團狀或股狀物料，氣流不能帶起而直接落入旋風筒中造成短路。反之，極易被燒壞，而且大股物料下塌時，由于管路截面積較小，容易產生堵塞。根據(jù)經(jīng)驗，排灰閥平衡桿的位置應在水平線以下，并與水平線之間的夾角小于30。預熱器系統(tǒng)中，每級旋風筒根據(jù)其位置、內部溫度和物料性能的不同，在錐體一般都設有1～3圈壓縮空氣防堵吹掃裝置。因為吹人大量冷空氣將會破壞系統(tǒng)正常的熱工制度，降低熱效率，增加系統(tǒng)熱耗。現(xiàn)代化的預分解窯，窯頭都采用三風道或四風道燃燒器，噴嘴中心都設有點火裝置。待窯內溫度稍高一些后開始噴人少量煤粉。系統(tǒng)從冷態(tài)窯點火升溫到開始掛窯皮期間窯尾廢氣溫度、C5出口溫度和C1出口溫度以及不同溫度段的轉窯制度。待C5出口溫度達900℃時，適當開大三次風管閥門后即可下料。窯速與喂料量相適應，使粘掛的窯皮厚薄一致、平整、均勻、堅固。冷卻機的操作3)運行中注意觀察拉鏈機張緊情況并檢查有無空氣泄漏和串風現(xiàn)象。C1出口廢氣溫度：350—400℃。掛窯皮的影響因素所以一般都主張掛窯皮的生料應與正常生料成分相同為好。順暢。掛到一定程度以后再視窯皮粘掛情況逐漸緩慢增加。5操作員在中控室操作時主要觀察彩色的CRT上顯示帶有當前生產工況數(shù)據(jù)的模擬流程圖。假如發(fā)現(xiàn)燒成帶窯簡體局部溫度過高或窯皮大量脫落，則說明燒成溫度不穩(wěn)定，火焰形狀不好，火焰發(fā)散沖刷窯皮及火磚。當床上料層較厚時，應加快床運行速度，開大高壓風機的風門，使進入冷卻機的高溫熟料始終處于松動狀態(tài)?！痶。煤粉細度的控制原則然而煤粉磨得過細，不僅增加能耗，還容易引起煤粉的自燃和爆炸。下同。R≤(0．5—0．6)*V燒成帶較長，窯速很快這樣，使得已形成的C2S和CaO礦物晶體在較長的過渡帶內長大，活性降低，不利于C，S的形成。而第三代空氣梁式篦冷機的廣泛應用，使出窯熟料得到急速淬冷，冷卻機熱回收效率已達73％以上。所以煤粉燃燒速度快，火焰形狀也較為活潑，內流風、外流風比例調節(jié)方便，比較容易獲得適合工藝煅10窯和分解爐用風量的分配是通過窯尾縮口和三次風管閥門開度來實現(xiàn)的。這時應適當關小三次風管閥門開度。致使在預分解系統(tǒng)產生結皮或堵塞。高比例控制。同時大量未燃盡的煤粉落人料層造成不完全燃燒，還容易出現(xiàn)大蛋或結圈。在這種情況下再多加煤，溫度還是提不起來，CO含量增加，還原氣氛下使Fe203變成FeO，產生黃心熟料。這就為快轉窯、薄料層、較長火焰煅燒熟料創(chuàng)造有利條件。一般情況下，喂料量加至設計值80％以上，窯運行就比較穩(wěn)定了。熟料配料方案中硅酸率偏低K2S04)，硅方解石(2C2S看火操作和煤粉細度對窯內結蛋的影響暴露在熱氣流中的窯襯溫度始終高于窯內物料溫度。形成結圈的原因主要有如下幾點：在人窯生料中，當MgO和R20都偏高時，R20在MgO引起結圈過程中充當“媒介”作用形成鎂堿圈。取樣分析結圈料未燃盡煤粉較多就是例證?！鏁r，液相量約為24％，粘度比較大。熟料圈窯前溫度升高，窯簡體表面溫度也升高。5)窯傳動電流負荷增加。因此，窯上經(jīng)常出現(xiàn)結圈時，應改變熟料配料方案，適當提高KH或n，減少熔控制煤粉細度，確保煤粉充分燃燒采取薄料快轉、長焰順燒，提高快轉率，這對防止回轉窯結圈都是有利的。窯內氣流斷面風速增加，火焰拉長，液相提前出現(xiàn)，這都容易形成熟料圈。但當結圈太高時，既影響看火操作，又影響窯內通風及火焰形狀。如果圈體不垮，則有兩種處理方法　?、侔褔娒汗芡饫觯瑫r適當增加內流風和二次風溫度，這樣可以提高燒成溫度，使燒成帶前移，把火點落在圈位上。處理后結圈一般采用冷熱交替法。處理這種圈應將噴煤管盡量伸人窯內，并適當向上抬高一些，加大一點外流風和系統(tǒng)排風使火焰的高溫區(qū)移向圈體位置。 15在生料成分比較均勻，熟料率值相對穩(wěn)定的情況下，較高的燒成溫度，物料在燒成帶又有足夠的停留時間，則窯內物料的化學反應完全，熟料中fCaO含量就低。窯尾溫度偏高或偏低時的操作方法為了嚴防窯頭跑生料，必要時可以加大系統(tǒng)排風。其現(xiàn)象是窯頭負壓偏小，火焰偏短，窯尾O2含量低。當預分解系統(tǒng)出現(xiàn)較大塌料時，首先窯頭應加煤，以提高燒成帶溫度，等待塌料的到來，當加煤不足以將來料燒成熟料，應及時降低窯速。否則紅熱的熟料進入冷卻機中后部，將會使冷卻機廢氣溫度超高適當加快篦板篦速，把圈料盡快往后運以減輕一室篦板的負載。物料過燒的現(xiàn)象是熟料顏色白亮，物料發(fā)粘、“出汗”成面團狀，物料被帶起高度比較高物料燒熔的部位，窯皮甚至耐火磚磨蝕窯電動機電流較高。17所以這時的窯驅動電流一般都非常平穩(wěn)，中控窯CRT上顯示的電流趨勢圖幾乎成一直線。喂料量在設計值80％以下時，每次加料幅度為設計值的5％左右，喂料量達80％以上時，每次加料幅度為設計值的2％左右。1)窯驅動電流由平直向上升高，如掉下的窯皮或結圈料隨窯旋轉被帶起，窯傳動扭矩加大，所以窯傳動電流突然升高。窯尾和預分解系統(tǒng)溫度偏高二次風溫度太高4)篦板上熟料分布不均勻，冷卻風短路，沒有起到冷卻作用。4)窯灰直接人窯時，瞬間摻人比例太大。3)窯內結圈或結長厚窯皮，則在其后負壓增大。3)窯尾捅灰孔、觀察孔突然打開，系統(tǒng)抽力減少。3)熟料顆粒太細，粉料較多，冷卻機一室高壓風機閥門開度太大，大量粉料返回窯內。4)煤、風混合不好，煤灰集中沉降。4)旋風筒錐體出料口、排灰閥和下料管等處密封不好，漏風嚴重。4)回轉窯產量在偏低范圍內運行，致使預熱器系統(tǒng)塌料頻繁發(fā)生?；鹧嫣L這時如果高溫風機能力本來就偏小，對燒成系統(tǒng)的影響就更大。3)火焰太長，高溫區(qū)不集中，燒成溫度偏低。燒成帶溫度太高，使窯轉動扭矩增加。5)窯內大量垮窯皮，這可使窯傳動電流急劇上升，并有較大波動，然后又較快下降。9)窯頭、窯尾密封裝置活動件與不活動件接觸不好，增加阻力。　　改造首先在煤粉倉原有保溫巖棉的基礎上纏加電熱帶來防止冬季結露?！》纸鉅t采用噴涂工藝　　分解爐內襯原第一層為45mm的硅酸鈣板，中間為65mm的輕質保溫磚，第三層為114mm的高強耐堿磚，后來分解爐的下半部分發(fā)生掉磚起拱現(xiàn)象，錐部及錐部彎管部分由于經(jīng)常處理結皮積料發(fā)生掉磚、掉澆注料事故(錐部一小部分和彎管處打有澆注料)，使用時間僅為兩年多。第一層先噴100mm的絕熱澆注料，第二層噴130mm的噴涂料(噴涂料性能如表2)。另外大輪上有加油孔，可以定期加油，防止因無油輪不轉情況?！「脑烨闆r　　在原篦冷機基礎上將一段改為沈陽水泥機械廠與天津水泥設計研究院聯(lián)合開發(fā)的TC1062型第三代篦式冷卻機，并將一段的4個風室改為3個風室(即將原來的2風室合為1風室)，改造后的一段又分為2部分:1)高溫區(qū)，即熟料淬冷區(qū)和熱回收區(qū)，在該區(qū)域采用TC型“充氣梁”和“高阻篦板”裝置，其中前五排采用“固定式充氣梁”傾角為15176。另外改造后的篦冷機內全部采用噴涂工藝。改進前后的形狀如圖2