【正文】 路。一般情況下，旋風筒進出口氣體溫度之差多數(shù)在20℃左右，出旋風筒的物料溫度比出口氣體溫度低10℃左右。反之，極易被燒壞，而且大股物料下塌時，由于管路截面積較小，容易產(chǎn)生堵塞。排灰閥平衡桿角度及其配重的調(diào)整根據(jù)經(jīng)驗，排灰閥平衡桿的位置應在水平線以下，并與水平線之間的夾角小于30。至于配重，應在冷態(tài)時初調(diào)，調(diào)到用手指輕輕一抬平衡桿就起來，一松手平衡桿就復位。預熱器系統(tǒng)中，每級旋風筒根據(jù)其位置、內(nèi)部溫度和物料性能的不同，在錐體一般都設有1～3圈壓縮空氣防堵吹掃裝置。一般為每隔20min左右，整個系統(tǒng)自動輪流吹掃一遍。因為吹人大量冷空氣將會破壞系統(tǒng)正常的熱工制度，降低熱效率，增加系統(tǒng)熱耗。但如果耐火襯料烘干過程中溫度控制忽高忽低波動較大，升溫速率太高，則最好將其熄火，待冷卻后進行系統(tǒng)內(nèi)部檢查?，F(xiàn)代化的預分解窯，窯頭都采用三風道或四風道燃燒器，噴嘴中心都設有點火裝置。煤粉中大部分固定碳未燃盡就在窯內(nèi)沉降。待窯內(nèi)溫度稍高一些后開始噴人少量煤粉。在RSP型分解爐上，為使RSP分解爐渦流分解室有足夠的溫度加速煤粉的燃燒，窯頭點火前應將2個C4旋風筒排灰閥桿吊起。系統(tǒng)從冷態(tài)窯點火升溫到開始掛窯皮期間窯尾廢氣溫度、C5出口溫度和C1出口溫度以及不同溫度段的轉窯制度。當預熱器系統(tǒng)充分預熱，窯尾溫度達950℃左右，這時分解爐渦流分解室溫度可達650—700℃，窯頭火磚開始發(fā)亮發(fā)白時，早先喂人的幾噸生料也即將進入燒成帶。待C5出口溫度達900℃時，適當開大三次風管閥門后即可下料。如果系統(tǒng)燒無煙煤，則應適當延長點火噴嘴的使用時間，但油量可以減少，以對無煙煤起助燃作用。窯速與喂料量相適應，使粘掛的窯皮厚薄一致、平整、均勻、堅固。掛窯皮時間，一般約需3—4個班。冷卻機的操作3)運行中注意觀察拉鏈機張緊情況并檢查有無空氣泄漏和串風現(xiàn)象。系統(tǒng)溫度的控制C1出口廢氣溫度：350—400℃。掛窯皮的影響因素以前濕法窯，人們主張掛窯皮期間的生料硅酸率適當偏低一些，而飽和比適當偏高一些。所以一般都主張掛窯皮的生料應與正常生料成分相同為好。一般應控制在正常生產(chǎn)時的燒成溫度。順暢。為了使窯皮掛得堅固、均勻、平整，穩(wěn)定窯內(nèi)熱工制度是先決條件。掛到一定程度以后再視窯皮粘掛情況逐漸緩慢增加。這樣高溫區(qū)較集中，高溫點靠前，使窯皮由窯前逐漸往窯內(nèi)推進。5如需縮短火焰使高溫帶集中一些或煤質(zhì)較差，燃燒速度較慢時，則可以適當加大內(nèi)流風，減少外流風如果煤質(zhì)較好或窯皮太薄，窯簡體表面溫度偏高，需要拉長火焰，則應加大外流風，減少內(nèi)流風。操作員在中控室操作時主要觀察彩色的CRT上顯示帶有當前生產(chǎn)工況數(shù)據(jù)的模擬流程圖。這時應適當減少窯頭用煤量，同時適當減少內(nèi)流風，加大外流風使火焰伸長，緩解窯內(nèi)太高的溫度。假如發(fā)現(xiàn)燒成帶窯簡體局部溫度過高或窯皮大量脫落，則說明燒成溫度不穩(wěn)定，火焰形狀不好，火焰發(fā)散沖刷窯皮及火磚。6當床上料層較厚時，應加快床運行速度，開大高壓風機的風門，使進入冷卻機的高溫熟料始終處于松動狀態(tài)。增濕塔的調(diào)節(jié)和控制—／t。因為此時系統(tǒng)中粉塵量不大，更重要的是在上述2種情況下，燃煤燃燒不穩(wěn)定，化學不完全燃燒產(chǎn)生CO濃度比較高，不利于電除塵器的安全運行。煤粉細度的控制原則對正常運行中的回轉窯來說，在燃燒溫度和系統(tǒng)通風量基本穩(wěn)定的情況下，煤粉的燃燒速度與煤粉的細度、灰分、揮發(fā)分和水分含量有關。然而煤粉磨得過細，不僅增加能耗，還容易引起煤粉的自燃和爆炸。對預分解窯來說，目前國內(nèi)外水泥廠都采用三風道或四風道燃燒器。R下同。R≤R≤(0．5—0．6)*V但是煤粉水分高了，煤粉松散度差，煤粉顆粒易粘結使其細度變粗，影響煤粉的燃燒速度和燃盡率煤粉倉也容易起拱，影響喂煤的均勻性。燒成帶較長，窯速很快由于窯速快，窯內(nèi)料層薄，物料填充率只有7％左右，而且來料比較均勻。這樣，使得已形成的C2S和CaO礦物晶體在較長的過渡帶內(nèi)長大，活性降低，不利于C，S的形成。而第三代空氣梁式篦冷機的廣泛應用，使出窯熟料得到急速淬冷，冷卻機熱回收效率已達73％以上。黑影遠離窯頭300℃以上，這時熟料中的液相量仍未完全消失，所以極易產(chǎn)生前結圈。所以煤粉燃燒速度快，火焰形狀也較為活潑，內(nèi)流風、外流風比例調(diào)節(jié)方便，比較容易獲得適合工藝煅預分解窯人窯生料CaC03有90％左右已經(jīng)分解，所以生料從分解帶到過渡帶溫度變化緩慢，物料預燒好，進入燒成帶的料流就比較穩(wěn)定。10根據(jù)窯內(nèi)物料的煅燒狀況，窯速該打多窯和分解爐用風量的分配是通過窯尾縮口和三次風管閥門開度來實現(xiàn)的。這時應適當關小三次風管閥門開度。分解爐的用煤量主要是根據(jù)人窯生料分解率、C5和C1出口氣體溫度來進行調(diào)節(jié)的。致使在預分解系統(tǒng)產(chǎn)生結皮或堵塞。高比例控制。當系統(tǒng)正常運行時，／min，不過近年來又有提高的趨勢，／min，這是預分解窯的重要特性之一。同時大量未燃盡的煤粉落人料層造成不完全燃燒，還容易出現(xiàn)大蛋或結圈。系統(tǒng)風量取決于用煤量。在這種情況下再多加煤，溫度還是提不起來，CO含量增加，還原氣氛下使Fe203變成FeO，產(chǎn)生黃心熟料。11這就為快轉窯、薄料層、較長火焰煅燒熟料創(chuàng)造有利條件。操作步驟應該是先提風后加煤，先提窯速再加料。一般情況下，喂料量加至設計值80％以上，窯運行就比較穩(wěn)定了。即使有也是小股生料，對操作運行沒有太大影響。熟料配料方案中硅酸率偏低gt22％，namp。K2S04)，硅方解石(2C2S％，Cl—amp?？椿鸩僮骱兔悍奂毝葘ΩG內(nèi)結蛋的影響煤粉粗、灰分高，容易引起煤灰與生料混合不均勻。結圈形成的原因、暴露在熱氣流中的窯襯溫度始終高于窯內(nèi)物料溫度。假如這個過程達到平衡，窯皮就不會增厚，這屬正常狀態(tài)。形成結圈的原因主要有如下幾點：在人窯生料中，當MgO和R20都偏高時，R20在MgO引起結圈過程中充當“媒介”作用形成鎂堿圈。％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定溫度或在窯某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在該溫度區(qū)域或窯某一位置粘結，形成熟料圈。取樣分析結圈料未燃盡煤粉較多就是例證。三風道或四風道燃燒器內(nèi)流風偏大，二次風溫度又偏高，則煤粉一出噴嘴就著火，燃燒溫度高、火焰集中，燒成帶短，而且位置前移，容易產(chǎn)生窯口圈，也稱前結圈。℃時，液相量約為24％，粘度比較大。溫差越大粘結越嚴重，前圈長得更快。熟料圈這時如果生料KH、n值較低，操作時窯內(nèi)拉風又太大，火焰太長，燒成帶后邊浮窯皮逐漸增長、長厚，發(fā)展到一定程度就形成熟料圈。窯前溫度升高，窯簡體表面溫度也升高。3)窯頭負壓降低，并頻繁出現(xiàn)正壓，發(fā)生倒煙現(xiàn)象。5)窯傳動電流負荷增加。結圈的預防措施因此，窯上經(jīng)常出現(xiàn)結圈時，應改變熟料配料方案，適當提高KH或n，減少熔一般粘土中堿含量高，煤中含硫量高?？刂泼悍奂毝?，確保煤粉充分燃燒采取薄料快轉、長焰順燒，提高快轉率，這對防止回轉窯結圈都是有利的。這就是回轉窯在某高產(chǎn)量范圍內(nèi)能達到熟料優(yōu)質(zhì)，煤耗最低，運轉率最高。窯內(nèi)氣流斷面風速增加，火焰拉長，液相提前出現(xiàn)，這都容易形成熟料圈。也有用水槍打的，但前結圈一般太堅固，后結圈離窯頭太遠，處理效果大多不理想。但當結圈太高時，既影響看火操作，又影響窯內(nèi)通風及火焰形狀。如果圈體不垮，則有兩種處理方法　?、侔褔娒汗芡饫觯瑫r適當增加內(nèi)流風和二次風溫度，這樣可以提高燒成溫度，使燒成帶前移，把火點落在圈位上。待窯后預燒較差的物料進入燒成帶后，火焰會縮得更短，前圈將被強火燒垮。處理后結圈一般采用冷熱交替法。1)當后圈離窯頭較遠時，這種圈的圈體一般不太堅固。處理這種圈應將噴煤管盡量伸人窯內(nèi)，并適當向上抬高一些，加大一點外流風和系統(tǒng)排風使火焰的高溫區(qū)移向圈體位置。 15但生產(chǎn)線上工藝生產(chǎn)環(huán)節(jié)不配套或某些缺陷，致使人窯生料化學成分波動較大，容易造成生料率值的很大變化，使回轉窯操作困難，熟料中fCaO含量就高。在生料成分比較均勻，熟料率值相對穩(wěn)定的情況下，較高的燒成溫度，物料在燒成帶又有足夠的停留時間，則窯內(nèi)物料的化學反應完全，熟料中fCaO含量就低。3)操作的影響窯尾溫度偏高或偏低時的操作方法如果窯尾溫度偏高，預分解系統(tǒng)溫度和壓力基本正常，窯頭用煤量也不少，但人窯生料CaC03分解率偏低，窯產(chǎn)量上不去，則說明回轉窯和分解爐用煤分配比例不當。為了嚴防窯頭跑生料，必要時可以加大系統(tǒng)排風。這時應適當開大三次風管閥門開度或關小窯尾縮口閥門。其現(xiàn)象是窯頭負壓偏小，火焰偏短，窯尾O2含量低。當預分解系統(tǒng)出現(xiàn)較大塌料時，首先窯頭應加煤，以提高燒成帶溫度，等待塌料的到來，當加煤不足以將來料燒成熟料，應及時降低窯速。窯內(nèi)前圈或后圈可經(jīng)冷熱處理脫落，有時也會自行脫落。否則紅熱的熟料進入冷卻機中后部，將會使冷卻機廢氣溫度超高適當加快篦板篦速，把圈料盡快往后運以減輕一室篦板的負載。將冷卻機一室2號高壓風機閥門適當關小，以減少熟料細粉的飛揚，即可觀察到接近實際的熟料溫度、熟料結粒和窯皮好壞情況。物料過燒的現(xiàn)象是熟料顏色白亮，物料發(fā)粘、“出汗”成面團狀，物料被帶起高度比較高物料燒熔的部位，窯皮甚至耐火磚磨蝕窯電動機電流較高。17難問題?！　≡谶@個前提下，窯驅(qū)動電流的變化主要體現(xiàn)在喂料量和窯速之間的相互關系。所以這時的窯驅(qū)動電流一般都非常平穩(wěn)，中控窯CRT上顯示的電流趨勢圖幾乎成一直線。窯速加快，窯內(nèi)物料負荷率下降，窯扭矩減小，傳動電流曲線向下并慢慢趨于平穩(wěn)，如喂料量在設計值80％以下時，每次加料幅度為設計值的5％左右，喂料量達80％以上時，每次加料幅度為設計值的2％左右。這樣，一般不會出現(xiàn)跑生料。1)窯驅(qū)動電流由平直向上升高，如只要系統(tǒng)喂料量是穩(wěn)定的，注意觀察不必變動窯速假如熱耗偏高，則適當加點料或窯頭減點煤，窯內(nèi)溫度很快會恢復正常，窯傳動電流也趨于平直。掉下的窯皮或結圈料隨窯旋轉被帶起，窯傳動扭矩加大，所以窯傳動電流突然升高。3)窯驅(qū)動電流由平直突然下降后又緩慢降低，如b段表示結的圈或厚窯皮垮落，而且料量很大，窯旋轉時將這部分物料提到一定高度再滑落，需要耗費較大能量，所以傳動電流突然升高。窯尾和預分解系統(tǒng)溫度偏高1)對于一定的喂料量來說，用煤量偏少。1)風、煤、料配合不好。2)燃燒器內(nèi)流風太大，致使火焰太短，高溫帶太集中。二次風溫度太高2)冷卻機一室料層太薄(料層薄回收熱量少，溫度低)。4)篦板上熟料分布不均勻，冷卻風短路，沒有起到冷卻作用。2)熟料KH和n偏低，AI2OFe203含量偏高。4)窯灰直接人窯時，瞬間摻人比例太大。1)氣體管道、旋風筒人口通道及窯尾煙室產(chǎn)生結皮或堆料，則在其后負壓升高。3)窯內(nèi)結圈或結長厚窯皮，則在其后負壓增大。3)窯尾捅灰孔、觀察孔突然打開，系統(tǒng)抽力減少。1)二次風溫長期偏高，煤粉燃燒速度太快，火焰太集中。3)熟料顆粒太細，粉料較多，冷卻機一室高壓風機閥門開度太大，大量粉料返回窯內(nèi)。2)生料KH或n值偏低，煅燒火焰又太長。4)煤、風混合不好，煤灰集中沉降。2)喂料量忽多忽少，不穩(wěn)定。4)旋風筒錐體出料口、排灰閥和下料管等處密封不好，漏風嚴重。2)結圈或大量窯皮垮落，來料量突然增大，而操作員不知道或沒注意，用煤量和窯速沒有及時調(diào)節(jié)或判斷有誤。4)回轉窯產(chǎn)量在偏低范圍內(nèi)運行，致使預熱器系統(tǒng)塌料頻繁發(fā)生。5)冷卻機一室高壓風機風量太大?；鹧嫣L窯尾或C5出口CO含量偏高這時如果高溫風機能力本來就偏小，對燒成系統(tǒng)的影響就更大。1)熟料KH和n值太高，熔融相太少。3)火焰太長，高溫區(qū)不集中，燒成溫度偏低。窯傳動電動機電流偏大燒成帶溫度太高，使窯轉動扭矩增加。4)窯內(nèi)結圈，窯內(nèi)物料量增加。5)窯內(nèi)大量垮窯皮，這可使窯傳動電流急劇上升，并有較大波動，然后又較快下降。7)輪帶和托輪之間接觸不好。9)窯頭、窯尾密封裝置活動件與不活動件接觸不好，增加阻力。1　主要設備　　燒成主要設備見表1?！　「脑焓紫仍诿悍蹅}原有保溫巖棉的基礎上纏加電熱帶來防止冬季結露?！　　D1　喂煤系統(tǒng)風路示意圖　?。?；；；；　　1997年8月第二次改造將原通過反饋來控制轉速改為直接由人工輸入計算機0～10V的數(shù)值經(jīng)PID調(diào)節(jié)轉換成4～20mA的電信號，之后再通過電流電壓變換器轉變成0～10V的電壓信號，通過可控硅調(diào)節(jié)電壓大小調(diào)節(jié)螺旋喂料機轉速來調(diào)節(jié)下煤量，螺旋喂料機的轉速通過測速傳感器反饋到微控器進行比較調(diào)節(jié)，經(jīng)過電壓電流變換器轉變成4～20mA電信號進入PID反饋給中控?！》纸鉅t采用噴涂工藝　　分解爐內(nèi)襯原第一層為45mm的硅酸鈣板，中間為65mm的輕質(zhì)保溫磚，第三層為114mm的高強耐堿磚，后來分解爐的下半部分發(fā)生掉磚起拱現(xiàn)象，錐部及錐部彎管部分由于經(jīng)常處理結皮積料發(fā)生掉磚、掉澆注料事故(錐部一小部分和彎管處打有澆注料)，使用時間僅為兩年多?！?，以減緩高溫膨脹。第一層先噴100mm的絕熱澆注料，第二層噴130mm的噴涂料(噴涂料性能如表2)。K) 加水量/% 25～28 17～19　鏈斗機的改造　　改造前，由于出篦冷機熟料溫度高，加之鏈斗機基礎偏低，當鏈斗在熱態(tài)下伸長時，易出現(xiàn)刮斗事故。另外大輪上有加油孔，可以定期加油，防止因無油輪不轉情況。發(fā)現(xiàn)不及時，使風室堵滿，造成梁變形，嚴重制約生產(chǎn)?！「脑烨闆r　　在原篦冷機基礎上將一段改為沈陽水泥機械廠與天津水泥設計研究院聯(lián)合開發(fā)的TC1062型第三代篦式冷卻機，并將一段的4個風室改為3個風室(即將原來的2風室合為1風室)，改造后的一段又分為2部分:1)高溫區(qū)，即熟料淬冷區(qū)和熱回收區(qū)，在該區(qū)域采用TC型“充氣梁”和“高阻篦板”裝置，其中前五排采用“固定式充氣梁”傾角為15176?！　◇骼錂C的1號風室配有2臺用于給充氣梁供氣的高壓風機和1臺給風室供氣的高壓平衡風機，這相當于1臺風機供風面積減少，而出現(xiàn)短路情況減少，風機只比原來增加1臺，原1號、2號風機風量共為39593m3/h，現(xiàn)1～3號風機風量共為44836m3/h，風量僅增加5243m3/h。另外改造后的篦冷機內(nèi)全部采用噴涂工藝?！　?)磨損和熱侵蝕。改進前后的形狀如圖2?！　∈褂酶呋曳置浩陂g煙室結皮嚴重，需天天清理，并且有明顯臭雞蛋氣味，見表3