【正文】 慢加大分解爐用煤比例。如果窯尾溫度很高，C，出口廢氣溫度也很高，但燒成帶溫度卻很低，這時應(yīng)減少系統(tǒng)喂料，停用分解爐并關(guān)閉三次風管閥門，窯頭適量加煤，15min左右，不正常的熱工制度即可改變。如前所說，預分解窯喂料量達設(shè)計能力80％以上后塌料現(xiàn)象就很少出現(xiàn)。出現(xiàn)后一種情況，尤其是前圈的突然塌落，首先應(yīng)大幅度地降低窯速，／／min。觀察完后應(yīng)立即將上述風機閥門開度恢復到原來的位置。2)檢查生料化學成分，是否Fe203含量太高，KH、n值太低。正常操作時，窯操作員完全可以根據(jù)窯驅(qū)動電流大小的變化來操作回轉(zhuǎn)窯。所示。窯在電流平直正常狀態(tài)下運行時，倘若電流突然顯著下降，則應(yīng)適當降低窯速，待電流平穩(wěn)并回升后再提窯速和加料。所示，表示窯口圈垮落，掉入冷卻機內(nèi)了。5)窯驅(qū)動電流經(jīng)較大波動后慢慢趨于平直，如c段表示掉下來的這部分物料又逐漸分散，所以窯傳動電流慢慢下降并趨于平穩(wěn)。2)窯內(nèi)通風不好，窯尾空氣過剩系數(shù)控制偏低，系統(tǒng)漏風產(chǎn)生二次燃燒。6)燃燒器外流風太大、火焰太長，致使窯尾溫度偏高。對于一定喂料量，熱耗控制偏低或火焰太長，高溫帶不集中。5)在窯內(nèi)通風不良的情況下，又增加窯頭用煤量，結(jié)果窯尾溫度升高，燒成帶溫度反而下降。3)熟料結(jié)粒良好，但冷卻機一室料層太厚。2)熟料冷卻風量不足，出冷卻機熟料溫度高，廢氣溫度自然升高。2)熟料冷卻風機出故障或料層太致密，阻力太大，致使冷卻風量減少。2)回轉(zhuǎn)窯L/D值偏大，人窯生料CaC03分解率又控制太高，使新生態(tài)CaO和C2S在較長的過渡帶內(nèi)產(chǎn)生結(jié)晶，活性降低，形成C3S較為困難，容易產(chǎn)生飛砂料。3)系統(tǒng)排風過大，火焰被拉長。3)窯內(nèi)結(jié)圈、結(jié)厚窯皮，或預熱器系統(tǒng)結(jié)皮堵塞。1)系統(tǒng)排風不足，控制過?？諝庀禂?shù)偏小。5)預熱器系統(tǒng)捅灰孔、觀察孔打開時間太長，或關(guān)閉不嚴造成系統(tǒng)抽力不夠。2)火焰太短，燒成溫度太高，物料被燒流。1)窯速太低，窯內(nèi)物料填充率高。主要是：①圈體本身增加傳動載荷②結(jié)圈后，窯內(nèi)堆積的物料量增加。2)窯產(chǎn)量較低，但窯速較快，窯負載輕。 表1 主要設(shè)備一覽表 名稱 型號規(guī)格 預熱器 單系列NH型CC2：Φ5 300mm，C3：Φ5 500mm；帶膨脹倉 CC5：Φ5 500mm 分解爐 離線噴騰型 17m 回轉(zhuǎn)窯 56m，斜度：4% 篦冷機 Fuller型,(沈陽水泥機械廠制造) 喂煤系統(tǒng) 0～8t/h申克秤(常熟機械總廠引進技術(shù)) 窯頭燃燒器 0～9t/h PYRD－JET型三通道噴煤管(德國) 高溫風機 988r/min雙吸式,功率1 600kW 液力偶合器調(diào)速2　改造情況　　　喂煤系統(tǒng)的改造　　窯爐喂煤系統(tǒng)采用申克秤(0～8t/h)配FK泵，利用申克秤所測喂煤量與設(shè)定值相比較后自動調(diào)節(jié)調(diào)速螺旋喂料機的轉(zhuǎn)速來調(diào)整下料量(最高可達80r/min)。通過窯爐溫度控制下煤量。噴涂所用工具為轉(zhuǎn)子型噴涂機(配有高壓膠管和噴槍)。另外原鏈斗機小輪(直徑150mm)無加油孔，運轉(zhuǎn)時間長了出現(xiàn)轉(zhuǎn)動不靈、卡輪和掉輪事故。　　篦冷機的雙道翻板閥為電動閥，長期工作和機械磨損，出現(xiàn)鎖風不靈和卡住現(xiàn)象，嚴重影響熟料冷卻效果和篦板的使用壽命；冷卻效果差，加劇了篦冷機“堆雪人”的程度，造成了篦板進一步受損?！　◇骼錂C各風室有集料斗，在集料斗下配有用料鎖風的弧形鎖風閥，閥風門的開啟可以根據(jù)集料斗內(nèi)料的多少來間歇開，達到了很好的鎖風效果，并且減少了閥的磨損。　　護鐵部位改造如下:澆注料由180mm改為250mm，現(xiàn)使用6個多月未掉。 表3 C5堵塞料和煙室結(jié)皮料化學分析 (%) 項目 Na2O K2O R2O SO3 C5堵塞料 煙窯結(jié)皮料 　粉煤灰配料造成的堵塞　　我廠有一段時間完全采用石灰石、粉煤灰、鐵粉三組分配料，所用粉煤灰為化肥廠小電廠產(chǎn)生，其燃燼率低，發(fā)熱量在4180kJ/kg以上，硫含量也偏高，硫一般在400～600℃時形成SO3，C2筒溫度在560℃左右，故此處幾乎天天堵塞。由于灰分過高，造成煤粉在燒成帶燃燒不完全，跑到煙室和C5內(nèi)燃燒，使煙室溫度達1100℃以上，C5旋風筒出口溫度在920℃左右，在煙室和C5旋風筒內(nèi)有大量的火星存在，有時C4內(nèi)也可看見明顯的火星?！　?)膨脹縫隙不夠，由于以前停窯較頻繁，造成驟冷驟熱，由于鐵和澆注料膨脹率不一致，造成澆注料發(fā)生龜裂；另外澆注料偏薄，使護鐵和鈀釘所承受的溫度相對增高。2)中溫區(qū)(3風室)采用低漏料篦板，該篦板有集料槽和縫隙式通風孔，因冷卻風速較高并且有較高的篦板通風阻力，因而可降低料層阻力不均勻的影響，有利于熟料進一步冷卻和熱回收。另外原篦板固定采用“T”型螺栓，結(jié)果在“T”型交叉焊點處斷裂，造成掉篦板。 表2 噴涂料性能 項目 絕熱澆注料 噴涂澆注料 最高使用溫度/℃ 1 200 1 300 耐火度/℃ 1 350 1 460 施工用量/(kg/m3) 1 480 1 850 導熱系數(shù)/(600℃，W/m施工時首先在分解爐內(nèi)壁焊接Φ16mm，高為200mm的材質(zhì)為1Gr18Ni9Ti“Y”型錨固件，焊角要求高6mm。經(jīng)過上述調(diào)整，情況有所好轉(zhuǎn)，但下煤量也偶有波動。針對有關(guān)情況，我廠對系統(tǒng)做了相應(yīng)的調(diào)整和有關(guān)設(shè)備改造。2)冷卻機篦板損壞，熟料漏人料斗進入拉鏈機。1)燒成帶溫度偏低。熟料吃火，結(jié)粒差1)熟料KH和n值低，熔融相尤其是Fe203含量太高。4)二次風溫或燒成帶溫度偏低，煤粉燃燒不好。2)二次風溫度高，煤粉燃燒速度快。2)二次風溫偏低。1)燒成帶溫度偏低，熟料燒成不好，fCaO含量高。1)冷卻機廢氣風機閥門開度太大。1)冷卻機篦板運行速度太快，熟料沒有充分冷卻就進入冷卻機中部或后部。2)熟料結(jié)粒太細致使料層阻力增加，二次風量減少，風溫升高大量細粒熟料隨二次風一起返回窯內(nèi)。4)窯尾來料多或垮窯皮時，用煤量沒有及時增加。燒成帶溫度太低窯尾和預分解系統(tǒng)溫度偏低5)旋風筒堵塞使系統(tǒng)溫度升高。但應(yīng)注意極限溫度和窯尾O：含量的控制。其中a段表示窯內(nèi)結(jié)了半邊圈或局部結(jié)厚窯皮，致使窯傳動不平穩(wěn)，所以電流值波動很大。這時應(yīng)檢查窯速是否太快或喂煤量是否與喂料量相適應(yīng)，并計算燒成熱耗后再采取相應(yīng)措施。假如熱耗不高，則說明是窯皮長厚或小股塌料所致。每次提窯速的幅度為：窯速在2．0r／min以下時，每次提0．2r／min窯速在2．0r／min以上時，每次增加O．1r／min。所示，這時應(yīng)適當提高窯速。操作原則是先提風后加煤，先提窯速再加料。一般情況下，窯操作員離開操作臺到窯頭去看火，都是為了了解并解決在中控室不清楚的疑但操作員應(yīng)在窯頭注意觀察，以免出現(xiàn)跑生料。窯頭粉料太多看不清窯內(nèi)狀況，想觀察熟料結(jié)粒和窯皮等情況時的操作方法這樣，窯尾溫度將會很快恢復正常。窯頭、窯尾負壓偏高，窯內(nèi)通風量大，火焰太長，也會導致窯尾溫度偏高、窯尾廢氣O2含量增加。原料的預均化、配料電子皮帶秤、出磨生料X熒光分析儀控制和生料的氣力均化4個關(guān)鍵環(huán)節(jié)相互銜接，緊密配合，是預分解窯窯速快、產(chǎn)量高、質(zhì)量好、熱耗低的基本條件和前提。這樣反復處理，圈體受溫度變化產(chǎn)生裂紋而垮落?！　、谌绻们耙环N方法無法把圈燒掉時，則把噴煤管向外拉出并把噴嘴對準圈體直接燒。這時應(yīng)將噴煤管往外拉，調(diào)整好用風和用煤量，及時處理。不管是前結(jié)圈還是后結(jié)圈，處理結(jié)圈時一般都采用冷熱交替法，盡量加大其溫度差，使圈體受溫度的變化而垮落。通過一段時間的生產(chǎn)實踐，每臺回轉(zhuǎn)窯都有自己特定的合理的經(jīng)濟指標。經(jīng)常移動噴煤管，改變火點位置。減少原燃料帶入的有害成分容易形成熟料圈。對于預分解窯來說，前結(jié)圈是不可避免的，只是高一點和矮一點的問題，尤其當窯操作員控制二次風溫度過高、燃燒器內(nèi)流風偏大和采用短焰急燒時，燒成帶高溫區(qū)更為集中，液相更多，粘度更小，熟料進入冷卻帶時，仍有大量液相在交界處迅速冷卻。一次風量和二次風溫度的影響有的水泥廠雖然熟料中MgOamp。窯內(nèi)物料時而難燒時而好燒或時多時少，遇到高KH料時，窯內(nèi)物料松散，不易燒結(jié)，窯頭感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多時都迫使操作員加煤提高燒成溫度，有時還要降低窯速遇到低KH料或料量少時，窯操作上不能及時調(diào)整，燒成帶溫度偏高，物料過燒發(fā)粘，稍有不慎就形成長厚窯皮，進而產(chǎn)生熟料圈。當它再次被物料覆蓋，液相又凝固下來，如此周而復始。13另外，煤粉細度、灰分和煤灰熔點溫度的高低也都會影響回轉(zhuǎn)窯的操作。所以目前國內(nèi)外預分解窯一般都控制人窯生料中R20amp。lt9％，液相量24％左右，Si02amp。這是因為預分解系統(tǒng)中料量已達到一定濃度，料流順暢，旋風筒錐體出料口、排灰閥和下料管內(nèi)隨時都有大量生料通過，對上述部位的外漏風和內(nèi)漏風都能起到抑制作用，因此很少塌料。在喂料量逐漸增加的階段，關(guān)鍵要掌握好風、煤、料和窯速之間的關(guān)系。由此可見，風、煤、料和窯速的合理匹配是穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度、提高窯的快轉(zhuǎn)率和系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)率，使窯產(chǎn)量高、熟料質(zhì)量好及煤粉消耗少的關(guān)鍵所在。窯和分解爐用煤量取決于生料喂料量?；剞D(zhuǎn)窯的窯速隨喂料量的增加而逐漸加快。用煤量偏少，燒成帶溫度會偏低，生料燒不熟，熟料升重低，fCaO高用煤量過多，窯尾廢氣帶人分解爐熱量過高，勢必減少分解爐用煤量，致使人窯生料分解率降低，分解爐不能發(fā)揮應(yīng)有的作用，同時窯的熱負荷高，耐火磚壽命短，窯運轉(zhuǎn)率就低，從而降低回轉(zhuǎn)窯的生產(chǎn)能力。窯和分解爐用煤分配比例其現(xiàn)象是窯頭窯尾負壓比較大，窯內(nèi)火焰較長，窯尾溫度較高，分解爐用煤量增加時爐溫上不去，而且還有所下降。喂多少料，需要燒多少煤，也就決定了系統(tǒng)排風量。要求操作員有較高的素質(zhì)出窯熟料溫度高達1這樣剛形成的C2S和剛分解出來的CaO活性很高，有利于C3S的形成和熟料產(chǎn)質(zhì)量的提高。／min左右。　　必須指出，許多水泥廠對煤粉水分控制不夠重視，認為煤粉中的水分能增加火焰的亮度，有利于燒成帶的輻射傳熱。①伯力鳩斯公司介紹燒無煙煤時煤粉細度經(jīng)驗公式：另一個廠則用如下經(jīng)驗公式：R=(1—0．01A—0．0011Ⅳ)X0．5V式中：1)用煙煤煤種不同，煤粉質(zhì)量不同，煤粉的燃燒溫度、燃燒所產(chǎn)生的廢氣量也是不同的。一般情況下，在窯點火升溫或窯停止喂料期間，增濕塔不噴水，也不必開電除塵器。7總之，窯內(nèi)火焰溫度、火焰形狀要勤觀察勤調(diào)整，以滿足實際生產(chǎn)的需要。在實際操作中，假如發(fā)現(xiàn)燒成帶物料發(fā)粘，帶起高度比較高，物料翻滾不靈活，有時出現(xiàn)餅狀物料，這說明窯內(nèi)溫度太高了。由于預分解窯人窯生料CaC03分解率已高達90％左右，所以一般外流風風速應(yīng)適當提高，這樣可以控制燒成帶稍長一點，以利于高硅酸率料子的預燒和細小均齊熟料顆粒的形成。一般情況下，噴嘴位置應(yīng)盡量靠前(往外拉)一點，同時偏料，火焰宜短不宜長。喂料量和窯速掛好燒成帶窯皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外，還要有適當?shù)臏囟?，氣流、物料和耐火磚之間要有一定的溫差。因此熟料燒成液相量的多少液相粘度的高低直接影響到窯皮的形成，而生料化學成分直接影響液相量及其粘度。1)系統(tǒng)投料之前，一般增濕塔不噴水，但出口廢氣溫度應(yīng)≤250℃，以免損壞電除塵器的極板和殼體。4)操作中如發(fā)現(xiàn)篦板翹起或脫落，要及時處理，嚴防篦板掉人熟料破碎機，造成嚴重事故。但篦速一定要慢，使熟料在篦床上均勻散開，并保持一定的料層厚度。當系統(tǒng)比較正常，分解爐溫度穩(wěn)定后，就可以撤除點火噴油嘴。投料掛窯皮在此期間，窯尾溫度應(yīng)遵循升溫曲線要求緩慢上升。如果用木材點火，火焰溫度低，初期噴出的煤粉只有揮發(fā)分和部分固定碳燃燒。新窯耐火襯料烘干結(jié)束后，一般可以繼續(xù)升溫進行投料運行。吹掃時間可以根據(jù)需要人為設(shè)定。力矩增大，閥板復位所需時間縮短，排灰閥擺動的靈活程度可以提高。盡管預熱器系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式有較大差別，但下面一組數(shù)據(jù)基本相同。操作中要努力保護好窯襯，延長安全運轉(zhuǎn)周期。3)監(jiān)視窯和預分解系統(tǒng)的溫度和壓力變化、廢氣中O2和CO含量變化和全系統(tǒng)熱工制度的變化。下面就預分解窯的操作談一些體會，供大家參考。 5　體會 　　1)RSP窯分解系統(tǒng)出現(xiàn)的問題僅靠操作調(diào)節(jié)是無法徹底解決的，必須從結(jié)構(gòu)上作適當?shù)母倪M，如將斜煙道與MC室連接由正中心進入改為切線進入方式，重新更新單筒冷卻機揚料裝置，加強揚料區(qū)的隔熱及減少筒體淋水等措施，可進一步提高三次風溫度，改善SC室的燃燒環(huán)境，減少煤粉滯后燃燒。將SB閥開到80%～85%，使入SB室的三次風達12%左右，加之三次風總量的增大，其問題基本得以解決，入SC室A路和B路(預燃風從B路抽取)壓力分別為208Pa和223Pa，兩側(cè)的風量、風速基本上趨于平衡。圖4　爐壁燒蝕部位　　　問題分析　　分解爐著火不良，煤粉預燃效果差，火焰燃燒區(qū)較長，從而導致操作中控制不住分解爐出口溫度(即進口溫度)。Pa2001年8月停窯檢修時，比預設(shè)截面增大了許多，而窯尾煙室則因結(jié)皮層的長期累積，有效通風面積大幅度變小，(窯軸向的煙室捅灰孔已于1998年被封死，主要目的是為了減少漏風引起的冷凝結(jié)皮，同時增加內(nèi)壁澆注料整體牢固性)。從表2可知，%%，這只能靠級旋風筒內(nèi)的物料大量返混來實現(xiàn)?！　※Z頸管的結(jié)構(gòu)缺陷是RSP窯系統(tǒng)的最大不足，設(shè)計的意圖是在不增加預熱器框架高度的前提下盡可能地延長MC室與級的連接段，增加物料在爐內(nèi)的停留時間?！C室及其鵝頸管　　由于SC室內(nèi)煤粉燃盡率及物料分解率低，使得絕大部分的燃燒及分解反應(yīng)在MC室內(nèi)進行，進而加重MC室及鵝頸管的燃燒負荷，致使MC室爐壁燒損。其原因是:我廠采用單筒冷卻機，經(jīng)過多年的運轉(zhuǎn)，內(nèi)部裝置所遭受的磨損和腐蝕不斷加劇，而且增加了砌筑耐火磚的長度，熟料停留時間短(約為30min)，出機熟料溫度高(～290℃)，使熱效率本身就不高的單筒冷卻機熱回收率進一步降低(%)。 表2我廠1號RSP窯經(jīng)過6年多的運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)耐火材料呈現(xiàn)出不同程度的磨損、燒壞現(xiàn)象?！　峁硕ㄖ饕獏?shù)對比見表表2，窯尾高溫區(qū)工藝流程見圖1。　　再結(jié)合爐內(nèi)壁溫