【正文】 系統(tǒng)原因 /必然原因17變差的測量： 抽樣和過程評價總體（假設(shè)為 100件產(chǎn)品）抽樣抽 6個（組成樣本 1）服從正態(tài)分布 每 50個數(shù)據(jù)都服從正態(tài)分布抽樣抽 6個（組成樣本 2）樣本 2： 、 、 、 、 、 規(guī)格要求為：～ 樣本 3： 、 、 、 、 、 13A B C D—— 變化：精確度、標準變差、集中程度、離散度等—— 差距：數(shù)據(jù)中心與目標的差別，準確度、通過數(shù)據(jù)中心、 平均值表示。u1.– 3.預(yù)控圖– 2.一 .增強了與管理的結(jié)合：– 強調(diào)依據(jù)統(tǒng)計控制圖工具的有效使用，以過程改進循環(huán)方式建立過程控制系統(tǒng)，以達到控制成本、避免浪費的管理目的；二 .增加了用于特殊情況下的其他類型的控制圖； ISO/TS16949系列教材2目 第二版統(tǒng)計過程控制（ SPC）于2023年 7月份正式出版發(fā)行 ；168。非正態(tài)分布和多變量分布的處理四 .增加了附錄內(nèi)容： 數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析靜 態(tài)動 態(tài)直方圖、柏拉圖、頻數(shù)分布表控制圖 試生產(chǎn)階段必須進行 Ppk研究10第二章 SPC意義、觀念 SPC意義 :Statistieal◎ 預(yù)防和檢驗? 探測：容忍浪費? 預(yù)防：避免浪費12抽樣和過程評價14總體（假設(shè)為 1000件產(chǎn)品）抽樣抽 50個（組成樣本 1）服從正態(tài)分布 每 50個數(shù)據(jù)都服從正態(tài)分布樣 本均 值 ： =變差變差 范圍 → 范圍 → 范圍 → 范圍 → 但它們形成一個模型，若穩(wěn)定，可以描述為一個分布 不合格概率181。 %177。 %星期一 蘇劍凌編 23 6西格瑪 （ 1）　　 2西格瑪＝ 308000次失誤／百萬次操作　　 3西格瑪＝ 66800次失誤／百萬次操作　　 4西格瑪＝ 6210次失誤／百萬次操作　　 5西格瑪＝ 230次失誤／百萬次操作　　 6西格瑪＝ ／百萬次操作　　 7西格瑪＝ 0次失誤／百萬次操作 25 什么是 6西格瑪 1.這些人員來自于企業(yè)的各個崗位，經(jīng)過 6西格瑪?shù)膶ｉT培訓，為 6西格瑪管理提供組織上的保障。黑帶： 來自企業(yè)的各個部門，經(jīng)過 6西格瑪革新過程和工具的全面培訓，熟悉 6西格瑪革新過程，負責指導(dǎo)或領(lǐng)導(dǎo)改進項目。綠帶： 5070名27質(zhì)量控制發(fā)展的主要階段1組織管理統(tǒng)計 美國修哈特于 20世紀 2030年代創(chuàng)立，能對過程的異常及時報警。Diagnosis的簡稱，即統(tǒng)計過程控制與診斷。ProcessStatistical傳統(tǒng) 的 SPC系 統(tǒng) 中，原始數(shù)據(jù)是手工抄 錄 ，然后人工 計 算、打點描 圖 ，或者采用人工 輸 入 計 算機，然后再利用 計 算機 進 行 統(tǒng)計 分析。 其實控制圖只是 SPC的工具之一，因此「控制圖＝ SPC」是一種很粗淺的看法。321 SPC的誤區(qū)（ 2）誤區(qū)二：有了 Ca/Cp/Cpk等計算就是在推動 是否已用 Ca/Cp/Cpk作 為 分派訂單給不同生產(chǎn)線生產(chǎn)的依據(jù) ?168。 63過程是否更流暢？ 如果每季檢討時， Yes的答案愈來愈多，那么要特別恭禧貴公司，因為這不但表示貴公司用對了 SPC，而且更證明貴公司定將成為一個愈來愈成功的公司。子組數(shù)XX3X53614.=？3714.=20/5=438Me,時 子組觀測值中的極大值與極小值之差R=Xmax標準差 14.基本概念 ,基本概念 子組缺點數(shù)所有子組缺點數(shù)的平均值nP本例如（表 ）， n=100。◎ 三、 3σ原理：—? = (4) 用來決定 過程的性能 。chartchart單位缺點數(shù)控制圖 確定60控制圖的繪制步驟 過程能力研究——1 、名詞概述 Precision168。Key繼續(xù)維持 ●采取緊急措施 ,必要時停止生產(chǎn) 177。：單邊下限USL－ LSL6σT6σ規(guī)格容許差3σUSL－ X3σX－ LSL3σ66 全面檢討所有相關(guān)因素則過程能力研究—— 過程能力精密度 (Cp）68Cp計算舉例【 例題 】 =.168。加工 120件后，得到， == ＝ 3Cp（ 1－ Ca）由 Z3σ＝ 164177。Z2＝ 3＝ 31＋ PZ1過程能力研究—— CPK：關(guān)鍵過程能力指數(shù)73◎ ◎ 某零件內(nèi)徑尺寸公差為 工序能力加以評價 :.某零件內(nèi)徑尺寸公差為 σ ==168。168。CPK小于 ，但大于 ，屬于三級工序能力。Key)，對這類要求都很清楚，會根據(jù) Cmk、 Cpk的不同要求，提供不同檔次的設(shè)備。國外機床制造商經(jīng)常為汽車行業(yè)提供 “交鑰匙工程 ”(Turn第五章 – sigma即可用至少 連續(xù) 50件的數(shù)據(jù) s估計。在出現(xiàn)偏差時，必須規(guī)定糾正措施。Cpl＝ 過程能力研究—— IS0/TS16949中 Cp、 Cpk、 Pp、 Ppk計算83過程能力研究—— IS0/TS16949中 Cp、 Cpk、 Pp、 Ppk計算84168。 PPL=(－ R實例演練 (1)25組以上的樣本及 125個數(shù)據(jù)，約在三天內(nèi)可以收集完成 ,以進行試作檢討。及 R。===R******90 XbarR控制圖實例 (數(shù)據(jù)一 )其坐標如圖。D2R標準差 :Cp:===()/= 顯示過程能力略有不足。 XbarR控制圖實例 (數(shù)據(jù)一 )uR/d2===LCLR(3)以此控制界限監(jiān)控過程之變化 XbarR控制圖實例 (數(shù)據(jù)一 ) XbarR控制圖實例 (數(shù)據(jù)二 )CLx=●R控制圖UCLR=D3=[4]103八大原則介紹（見圖解）。 解析 R控制圖： NO19處于單側(cè)； NO 1 1 1 2 2 24出界，并成連續(xù)性的趨勢 ， 證明處于非 控制 狀態(tài)，有如下幾種情況出現(xiàn)：3樣本間的變化太大其分布寬度已變壞，即生產(chǎn)過程的受控程度不夠，應(yīng)立即調(diào)查原因并采取措施；3測量系統(tǒng)惡化（不熟練的檢查員、不同的量具或量具已損壞），應(yīng)立即觀察檢查員，同時用比對方式確認量具；3測量系統(tǒng)沒有適當?shù)姆直媪?，這種情況必須換量具； XbarR控制圖實例 (數(shù)據(jù)二 )NO21 NO1325處于單側(cè)； 查看 CPK值：本例中 CPK為 ，遠遠小于 ，證明過程能力遠遠不夠。B、可否延長管界限做為后續(xù)控制的研判判讀原則 1：（ 2／ 3A）判讀原則 4：（ 8缺 C）ABCCBAUCLXLCL●●●●●●●●●112控制圖的判讀原則 (7)連續(xù) 15點在中心線上下兩側(cè)之 C區(qū)者。 先分析移動極差圖已呈現(xiàn)出統(tǒng)計控制狀態(tài)，再分析單值控制圖，該控制圖表明過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。第七章 chart=pP180。p－ 3σp不須計算 CpkP180。 計算平均不良率（ P） 中心綫（ CL） =+－ 3ni P控制圖（ 2）126 繪製中心綫及控制界限，幷將各點點入圖中?！?===–不合格品數(shù)的 nP不合格品的實際數(shù)量比不合格品率更有意義或更容易報告。33…同 p控制圖 nP控制圖（ 2）139168。采用時機類檢驗： 412不是外觀的變化，在數(shù)據(jù)表上記錄樣本容量。計算過程缺點數(shù)均值（ C）：式中： C1,45 C和 n都應(yīng)(n1+n2+…+n k)式中 :=u注：如果某些子組的樣本容量與平均樣本容量的差超過正負 25% ，按下式重新計算其準確的控制限： U控制圖（ 2）147168。、累計和控制圖；、指數(shù)加權(quán)移動均值控制圖：描繪了過去和當前數(shù)據(jù)的移動均值，其中用于平均的數(shù)值被分配了權(quán)重，而數(shù)值的權(quán)重從當前到過去以指數(shù)形式。U圖實例： U控制圖（ 4）149【 問 】 ：n177。計算控制限C1， C2及 n1,n2等為 K個子組內(nèi)每個子組的不合格數(shù)及樣記錄在數(shù)據(jù)表中。內(nèi)每檢驗單位產(chǎn)品之內(nèi)的不合格數(shù)量（可以用 不良率 表示） .c. C控制圖（ 2）143168。過程能力解釋 計算控制限 …C k為每個子組內(nèi)的缺點數(shù)=要求樣本的容量恒定或受檢驗材料的數(shù)量恒定，主要用于以下兩nP圖實例： nP控制圖（ 4）1414331計算控制限 圖相同）32131(13P(1LCLp+3UCLp∑niP= –總不良個數(shù)總 檢查 數(shù)P(1P)niP(1－ P)niP180。P180?！謕+3σp缺點數(shù)控制圖 計數(shù)值控制圖計數(shù)型數(shù)據(jù)P過程控制采用XbarR圖，我們質(zhì)量部門做的控制圖上關(guān)于 Xbar圖都是有兩條控制線 UCLx、 LCLx，我很不明白，是不是應(yīng)當做成只有 UCLx的單邊控制線？【 答 】 ：有效區(qū)分規(guī)格限 /公差界限和控制限；對于控制圖來說，不管是單邊還是雙邊規(guī)格，它都是正態(tài)分布，控制界限都是雙邊的；單邊規(guī)格作圖時還是要畫出下控制界限；修改判定規(guī)則， 8大原則中也按單邊的方式執(zhí)行判定。二、移動－極差圖121 有 8點在中心線之兩側(cè)，但 C區(qū)并無點子者。X106超過 控 制上限，為不可接受區(qū)域在 控 制界限內(nèi)，為可接受區(qū)域判定區(qū)域的劃分107控制圖的判讀原則 (2) 25點以上出現(xiàn)在控制界限線內(nèi)時（機率為 ％） XbarR控制圖實例 (數(shù)據(jù)二 )4過程或取樣方法需要分層，可能每個子組包含從兩個或多個具有不同均值過程得到的測量值。4測量系統(tǒng)惡化（不熟練的檢查員、不同的量具或量具已損壞），應(yīng)立即觀察檢查員，同時用比對方式確認量具，觀察 MSA的偏倚、靈敏度； （ 5）解析過程RXA2RUCLx●X控制 圖[1]100對 A車間的番茄醬制作進行抽樣，其重量規(guī)格為177。d2?=LCLXd2?+X(1)估計過程平均數(shù) u及標準差 ?因爲零件略大于規(guī)格，還可修理，但是零件低于規(guī)格，就必須報廢。()=–CPL==?Ca:CPK:●繪製直方圖或常態(tài)機率紙，如下 圖 ：●再計算控制界綫：將第五點及第十八點除去，控制界限重新計算。D3RLCLRXA2RLCLx==[5]92XR控制圖實例（ 6）●R控制圖的寬度的一半為 ==88 XbarR控制圖實例 (數(shù)據(jù)一 )希望建立控制圖，以在量產(chǎn)時對制程上的切斷長度進行有效的控制。168。請計算該過程本段時間內(nèi)的標準差和過程能力指數(shù)，并分析該過程能力狀況及現(xiàn)階段對該數(shù)據(jù)進行控制應(yīng)采取的統(tǒng)計方法。 3． Pp為 “性能指數(shù) ”，定義為容差范圍除以過程性能。第五章 通常采用數(shù)理統(tǒng)計的方法進行測量和證明，此時只考慮短期的離散，盡可能地排除對過程有影響而非設(shè)備的因素。– 由于根據(jù)美國工業(yè)界的經(jīng)驗，過程變差的