【正文】 的表面層。有的磨削裂紋也可能不在工件的外表面，而是在表面層下成為肉眼難于發(fā)現(xiàn)的缺陷。加工后表面層將有殘余拉應(yīng)力。如果磨削區(qū)超過(guò)相變溫度，又由于冷卻液的急冷作用，表面層出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，硬度較原來(lái)的回火馬氏體高，如圖所示。二次淬火馬氏體組織質(zhì)地雖硬，但薄而脆，其下層又是硬度較低的過(guò)回火組織。故磨削工件表面溫度要比一般切削加工時(shí)高得多。 二、機(jī)械加工后表面層金相組織的變化 — 磨削燒傷 機(jī)械加工中伴隨著切削熱使工件溫度升高，加工表層溫升更加顯著。 使塑性變形增加、切削熱減少以及熱作用時(shí)間短的因素都會(huì)使加工表面強(qiáng)化現(xiàn)象加劇。硬度越小塑性越大的材料（如低碳鋼）切削后的冷硬現(xiàn)象越嚴(yán)重。 ②金屬表而的塑性變形 磨削時(shí)工件表面局部溫度很高，表層可能軟化甚至微熔，使粗糙度參數(shù)值增大。 （ 3）摩擦力的影響 切削加工中，刀具刀尖圓角及后刀面將和被加工表面發(fā)生強(qiáng)烈摩擦，使工件表面產(chǎn)生塑性變形而增加粗糙度。當(dāng)不考慮刀具圓弧時(shí)（用尖刀時(shí)）： 39。在過(guò)盈配合中，如果配合表面粗糙，則裝配后表面的波峰產(chǎn)生塑性變形，從而使有效過(guò)盈量減小，減弱了過(guò)盈配合的結(jié)合強(qiáng)度。而殘余應(yīng)力為拉應(yīng)力時(shí)，零件的疲勞強(qiáng)度降低。 粗糙度的輪廓形狀和加工紋路方向也與零件的耐磨性有關(guān)，如下圖所示。 另外切削熱也會(huì)使表面層產(chǎn)生各種變化，如使材料產(chǎn)生相變以及晶粒大小發(fā)生變化等。表面粗糙度和表面波度都屬于加工表面質(zhì)量范疇。 第一節(jié) 機(jī)械加工表面質(zhì)量概述 一、表面質(zhì)量的含義 任何機(jī)械加工所得的表面，實(shí)際上不可能是理想的光滑表面，總是存在一定的微觀幾何形狀偏差。而磨損、腐蝕和疲勞破壞都是發(fā)生在零件的表面，或是從零件表面開始的。 L／ H＞ 1000時(shí)屬于宏觀幾何形狀偏差，即形狀誤差，屬于加工精度的研究范疇。 在最外層生成氧化膜或其他化合物，并吸收、滲進(jìn)了氣體粒子，故稱為吸附層。 二、表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響 1. 對(duì)零件耐磨性的影響 表面越粗糙，配合表面間的實(shí)際有效接觸面積越小，單位面積壓力增大，表面易磨損。 適當(dāng)?shù)挠沧饔不商岣吡慵钠趶?qiáng)度，但硬化過(guò)度，則容易在零件表面產(chǎn)生微裂紋，造成疲勞擴(kuò)展，反而降低疲勞強(qiáng)度。所以。 1. 幾何因素 切削加工中由于進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的存在，在被加工表面上不可避免地要留下未曾切削的殘留面積，如圖所示。加工如鑄鐵一類的脆性材料時(shí)，一般產(chǎn)生崩碎狀切屑，在加工表面上出現(xiàn)微粒崩碎的痕跡，使已加工表面呈麻點(diǎn)狀的不光潔現(xiàn)象。影響磨削表面粗糙度的因素主要有以下三個(gè)方面。 1. 加工硬化產(chǎn)生的原因 材料發(fā)生塑性變形時(shí)，材料原本排列整齊的晶格將發(fā)生剪切、滑移、拉長(zhǎng)、扭曲、破碎等現(xiàn)象。當(dāng)溫度超過(guò) T熔時(shí)，則可產(chǎn)生完全的再結(jié)晶，表面層物理機(jī)械性能幾乎可以完全恢復(fù)。進(jìn)給量加大時(shí)，切削力增大，塑性變形程度增加，所以冷硬程度加大，如圖所示。加之磨削時(shí)大多數(shù)（約 70％以上）熱量傳入工件。 淬火燒傷 當(dāng)磨削區(qū)的溫度超過(guò)相變臨界溫度時(shí)、原淬火所得到的馬氏休組織將轉(zhuǎn)回到奧氏體。 2. 影響磨削加工金相組織變化的因素 影響金相組織變化的因素有： 工件材料、磨削溫度和冷卻速度 。同理，若表面層產(chǎn)生收縮性變形時(shí)，則由于基體金屬的影響，表面層特產(chǎn)生殘余拉伸應(yīng)力，而里層則產(chǎn)生壓縮殘余應(yīng)力。若表面層的體積增加時(shí)，由于受基體的影響，表面產(chǎn)生壓應(yīng)力。 1. 選擇合理的磨削參數(shù) 磨削用量是影響殘余應(yīng)力和磨削裂紋的首要因素。通過(guò)冷擠壓，表面微觀不平度的波峰被壓平，因而表面粗糙度得到一定程度的減小。 2. 滾壓 滾壓強(qiáng)化是用可自由轉(zhuǎn)動(dòng)的質(zhì)地很硬的滾子（常用硬質(zhì)合金制造）對(duì)工件表而均勻地施加壓力，使表而產(chǎn)生塑性變形而得以強(qiáng)化，并產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。 一般加工 是指加工誤差 10μm以上，表面粗造度值 ～ 。 1. 精密加工工藝 精密加工與超精密加工的主要特點(diǎn)是機(jī)床精度高、剛性好，機(jī)床具有精確的微量進(jìn)給裝置，機(jī)床工作臺(tái)低速運(yùn)動(dòng)穩(wěn)定性好以及工藝系統(tǒng)抗振性好。 加工表面的粗糙度較小 珩磨時(shí)，磨削軌跡交錯(cuò)復(fù)雜，故能把工件表面的凹凸不平之處削平，而獲得較高的表面光潔度。但在精研時(shí)，則用較軟的磨粒，硬的研具（淬硬鋼）；此時(shí)磨粒不嵌入研具表面，而是用不斷被壓碎成為更細(xì)而帶有尖銳的棱刃進(jìn)行研磨。有時(shí)，拋光也作為鍍鉻、鍍銀及其他電鍍前的一項(xiàng)準(zhǔn)備工序。本章的難點(diǎn)是表面殘余應(yīng)力的形成。軸承制造業(yè)中滾珠零件的拋光工序就是采用這種方法。 研磨可加工平面、內(nèi)外圓柱面、錐面及成形表面，經(jīng)過(guò)研磨后的表面，能做到粗糙度小于 R ，尺寸和表面形狀精度可大幅度提高（尺寸精度高于 IT4級(jí)），但不能提高工件表面相互位置精度。 （ 2）超精加工