【正文】 – 設計任務書，訂單– 質量特性清單– 功能描述– 標準，法律法規(guī)– 圖紙，工藝– 作業(yè)指導– 檢驗計劃– 以往的 /類似的 FMEA– 行業(yè)信息– FMEA－ 表格，等等。前提是這種失效 可能發(fā)生，但不是一定發(fā)生。 10潛在失效模式影響汽車安全 運行 和 /或包含不符合政府法規(guī)情形。50件 /每千輛車每 20件中有一件 9失效可能發(fā)生，有新設計、新應用或職責循環(huán) /操作條件的變更。 通過預防控制失效被消除。 4 中上用降級測試（如數據趨勢，之前 /之后的數據等）進行設計定型前的產品確認（可靠性測試，開發(fā)和確認測試）。指過程可能發(fā)生的不滿足過程要求和 /或設計意圖的形式，是對某具體工序不符合要求的描述。潛在失效模式影響汽車安全運行和 /或包含不符合政府法規(guī)情形。汽車可運行，但是外觀或噪音等項目不合格，并且許多（＞ 50%）顧客會發(fā)現這些缺陷。 三種過程控制方法：（ 1） 阻止失效起因 /機理或失效模式 /后果的發(fā)生， 或減小其發(fā)生的概率（ 2）查明起因 /機理并找到糾正措施（ 3）檢測失效模式防錯夾具 SPC優(yōu)先使用第一種控制方法表格說明17 探測度數（ D）指在零部件離開制造工序或裝配工位之前 ， 假設失效已發(fā)生，然后評價所用現行過程控制方法阻止該部件發(fā)送出去的能力頻度數（ O）不易探測度數（ D）隨機抽查 統(tǒng)計抽樣檢查探測度數（ D）推薦的評價準則可探測的機率 準則：過程控制探測可能性等級探測可能性沒有探測的可能 沒有現行的過程控制，不能探測或不可分析。4 中上從源頭進行的問題探測由自動化控制進行后加工失效模式探測。hler f252。hler periodisch kalibrieren 6 8 8 384 Relais zieht nicht an AusfallBeispiel 要求是 什么？ 列出可能失效模式 ?會導致什么發(fā)生？為什么會產生這種失效？現在我們做了什么？ 風險有多大？建議 改進推薦措施 負 責 日 期 采納措施 頻度嚴重度 探測度 RPNZ228。3 高錯誤探測和 /或問題預防由自動化控制進行工位上錯誤（起因）探測，這種自動化控制能探測錯誤和預防不符合零件的制造。8 微小從源頭進行的問題探測操作人員通過視覺 /觸覺 /聽覺的方式進行工位上的失效模式探測或通過運用特性測量（通 /止，手工扭轉檢查 /點擊扳手等）進行后加工時的失效模式探測。汽車可運行，但是外觀或噪音等項目不合格，并且少數（＜ 25%）有的 顧客會發(fā)現這些缺陷2 件要的破壞對過程，作業(yè)或作業(yè)員帶來輕微的不便。主要功能喪失或降級喪失基本功能（汽車不能運行，不影響汽車安全運行）8 嚴重的破壞產品可能必須要 100%丟棄，生產線停止并停止裝運。假定提供的零件 /材料是合格的表格說明11 潛在失效后果：指失效模式對顧客的影響，顧客可以是下一道工序或工位、代理商和 /或車主。 1 幾乎肯定表格說明18 風險順序數（ RPN）RPN是對設計風險性的度量RPN = S ? O ? DS: 嚴重度數（ 1~10）O：頻度數（ 1~10）D：不易探測度數（ 1~10）關注 RPN較高的項目表格說明19 建議措施根據 RPN的排序，提出建議采取措施以減小風險順序數更改設計RPNSOD更改設計改進設計確認 /驗證如沒有建議措施應填寫 “無 ”表格說明20 責任 目標 完成日期明確執(zhí)行 “建議措施 ”的組織和個人以及預計完成的日期21 采取的措施簡要記載已具體實施的措施和生效日期表格說明22 糾正后的 RPN當明確了糾正措施后，估算并記錄下糾正后的嚴重度數、頻度數和不易探測度數，重新計算并記錄 RPN有可能重新排序有可能需要進一步改進跟蹤設計主管工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實FMEAFMEA文件應永遠體現最新的設計水平及最新采取的有關措施，包括生產后發(fā)生的設計更改和措施DFMEA應在設計發(fā)布之前完成動態(tài)文件過程FMEA 何時進行過程 FMEA?過程 FMEA是 APQP (產品質量先期策劃）中 “過程設計和開發(fā) ”階段的產物在生產工裝準備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造工序設計當還有時間修改產品及工藝設計時！在 DFMEA之后過程FMEA以下情況需進行過程 FMEA（或至少評審過去的 PFMEA）是新的過程新產品，或從未用本過程加工的產品原有的過程發(fā)生變化顧客要求或希望發(fā)生變化競爭環(huán)境、業(yè)務環(huán)境或法律環(huán)境發(fā)生變化需提交 PPAP（生產件批準程序）發(fā)生實際失效過程FMEA PFMEA 的原則PFMEA不是 依靠改變產品設計來克服過程缺陷要考慮有關產品設計特性參數，以便最大限度地保證產品能滿足顧客的要求過程FMEAPFMEA表格 共有 22項內容組成過程流程圖 /風險評定產品 /過程參數DFMEA文件 過程FMEA表格采取的措施現行過程控制級別過程功能要求責任目標完成日期建議措施風險順序數不易探測度數(D)頻度數(O)嚴重度數(S)潛在失效后果潛在失效模式潛在失效模式及后果分析（ 過程 FMEA）FMEA編號： ————頁碼： 第 頁 共 頁編制人： ——————FMEA日期（編制）： —— （修訂） ——過程 責任部門： ————關鍵日期： ————項目名稱 ： ———年型 /車型： ————主要參加人： ————————————————1 8 7 65 4 3 2 9 10 11