【正文】 以想到的失效起因和 /或機理 。 可能的話，最先使用第 (1)種管制 。 7 低的 較低的機會可以查出潛在原因 /設備裝置和後面相關的失效模式。當 RPN較 高時，設計 小組應提 出矯正 措施來降低 RPN數(shù)。 :完成矯正措施後，填入簡短 的執(zhí)行作業(yè)和 生效日期。 失效風險分析 (RPN)5 ? 參考的 頻度 數(shù)評價準則 50 度數(shù) 描述1 在項目運作的時間間隔期幾乎不可能發(fā)生 .在項目運作時間間隔內失效發(fā)生率 0 . 0 0 12 3 在項目運作的時間間隔期 ( 例如 , 2 個月 1 次 ) 極少發(fā)生 .0 . 0 0 1 在項目運作時間間隔內失效發(fā)生率 0 . 0 14 6 在項目運作的時間間隔期 ( 例如 ,一個月 2 次 ) 偶然性發(fā)生 .0 . 0 1 在項目運作時間間隔內失效發(fā)生率 0 . 17 9 在項目運作的時間間隔期 ( 例如 ,2 個星期 1 次 ) 中等發(fā)生 .0 . 1 在項目運作時間間隔內失效發(fā)生率 0 . 210 在項目運作的時間間隔期 ( 例如 ,一個星期 1 次 ) 高頻發(fā)生 .在項目運作時間間隔內失效發(fā)生率 0 . 2失效風險分析 (RPN)6 現(xiàn)行控制 ? 對潛在失效的起因 /機理 , 現(xiàn)行的設計及過程控制當中所採取的 (已存在的 )控制措施 ? 例如 :設計確認 /驗証 ,檢驗 ,首件認可 ,SPC 51 失效風險分析 (RPN)7 ? 不易探測度數(shù) ? 利用現(xiàn)行方式找出 失效起因 /機理 的可能性 . ? 應考慮到的現(xiàn)行控制可能是多項的 ? 自我制定評價準則 ,小組中應議見一致 ? 1~10級 ,越難探測出越高 ? 隨機抽查 不影響不易探測度 ? 考慮 過程發(fā)現(xiàn) 和 顧客發(fā)現(xiàn)的 比例 52 失效風險分析 (RPN)8 ? 參考的 探測度 數(shù)評價準則 : 53 度數(shù) 描述1 2 缺陷被檢測有很高的可能性驗証和或控制手段幾乎肯定可檢測出已存的缺陷3 4 缺陷被檢測有較高的可能性驗証和或控制手段較多機會檢測出已存的缺陷5 7 缺陷被檢測有中等的可能性驗証和或控制手段多半可能檢測出已存的缺陷8 9 缺陷被檢測有較低的可能性驗証和或控制手段幾乎多半不可能檢測出已存的缺陷10 缺陷被檢測的可能性很低 ( 幾乎為零 )驗証和或控制手段不能檢測出已存的缺陷失效風險分析 (RPN)9 ? 風險順序數(shù) :RPN=嚴重度 *頻度數(shù) *不易探測度 ? 數(shù)字越大 ,表明該失效模式風險 影響越大 ? 從 1到 1000,中位數(shù)為 125. ? 不管 RPN﹐ 當嚴重度（ S8）高時 ﹐ 應 特別注意 ? 評估 RPN值并達成一致 ? 考慮外界因素影響 (如：客戶的使用） ? 尋找改進的空間 ﹒ 54 失效風險分析 (RPN)10 ? 制定改善的糾正措施建議 ? 措施 ,責任者 ,期限 ? 實施建議措施 ? 效果驗証 ? 計算改善后的 新的 風險順序數(shù) 55 失效風險分析 (RPN)11 ? 必須採取措施的原則 ?高嚴重度 (建議在７以上 ) ?高風險順序數(shù) (建議在１００以上 ) 56 失效風險分析 (RPN)12 ? 如何降低風險順序數(shù) ? 改變 設計和功能 ? 改變 過程 ? 增加 驗証 ? 改變 工藝 /設備 ? 採用 SPC ? 改進 測試 手段 ? 培訓 57 FMEA工作表的制定 58 潛在失效模式及后果分析 項目名稱 : 過程責任部門 : FME A 編號 : 制定 : 產品型號 : 關鍵日期 : 頁次 : 第 頁共 頁 F ME A 日期 : 現(xiàn)行過程控制 過程功能要求 潛在的失效模式 潛在的失效后果 嚴重度 級別 潛在的失效原因 /機理 預防 發(fā)生度 O 探測 探測度D R P N 建議的措施 責任及目標完成日期 采取的措施 SEV OCC DET RPN 功能特征 或要求是 什么？ 影響是 什么？ 多嚴重？ 可做什么？ 設計變更 過程變更 特別控制 SOP更改 能有何錯 功能喪失 降低中斷？ 起因是 什么？ 發(fā)生 概率 多大 是否 能被 預防 探測方法 有多好？ FMEA工作表 ? FMEA編碼 ? 項目 ? 過程責任 ? 編製者 ? 產品型號 ? 關鍵日期 ? FMEA日期 ? 核心小組 59 – 過程功能 /要求 – 潛在 失效模式 – 潛在 失效後果 – 嚴重 度 – 級別 FMEA工作表 ? 潛在失效的起因/機理 ? 頻度數(shù) ? 現(xiàn)行過程控制 ? 不易探測度 ? 風險順序數(shù) 60 – 建議措 施 – 責任和 目標 – 採取的措施 – 糾正後的 RPN 61 影響嚴重性原因發(fā)生機率失效模式或原因偵測能力1 無影響微乎其微1 in 1,500,000一定能偵測出2 客戶未發(fā)現(xiàn)的失效非常低1 in 150,000非常高的機會能偵測出3 輕微影響很低1 in 15,000很高的機會能偵測出4 對產品性能有輕微影響很少1 in 2,000中高程度的機會能偵測出5 對產品性能有中等程度影響偶爾1 in 500中等程度的機會能偵測出6 產品或制程降級但安全中等程度1 in 100低等程度的機會能偵測出7 產品或制程嚴重降級經常發(fā)生1 in 50非常低程度的機會能偵測出8 產品損壞設備很高1 in 10微乎其微的機會能偵測出9 停止貨運非常高1 in 5非常微乎其微的機會能偵測出10 產品安全或可靠性問題幾乎是必然1 in 2無法偵測FMEA 評 分 標 準62 7 后果的嚴重度 等級 非常高：潛在失效模式可能導致在售后市場上的失效 (9)， 或構成安全上的危害 、 或違反政府法規(guī) (10) 9－ 10 高度：由于該類的失效 ， 引起顧客高度的不滿議 。顧客甚至可能不會感受到 。 風險失效模式 － FMEA針對所有由 FMEA小組所鑒定的高風險失效模式給予可實行的措施行動 。 10. 時間花費 － 對一個增值的結果而言 ， FMEA小組盡可能提早所花費的時間 ， 是時間最有效和效率的利用 。 驗學習 － FMEA要考慮到所有主要的 “ 經驗學習 ” （ 如高的理賠 、 收回等 ） ， 其為失效模式鑒別的輸入 。 探測率矩陣 被設計控制所探測 RR試驗法 質量證據(jù) 30% 30%─100% 100% DOE（表面上的 回應分析 ） 1 2 7 篩選實驗 3 4 8 假設 /體驗 5 6 9 不曾經歷 10 DOE（ 表面上的響應分析 ）：以適的統(tǒng)計工具，相稱的設計小型分析。 這些問題有可能在進貨檢驗或使用前被探測 (4)；這問題將在加工時被探測 (5)；這問題將在后續(xù)加工階段被探測 (6)。 設計責任工程師可 由下列方法確認所有 建議措 施已 被執(zhí)行 : ○ 確 認達成設計要求 。 增加設計驗 證或確認措施 的結果，只可降低 難檢度 的等級。 3 非常高的 非常高的機會可以查出潛在原因 /設備裝置和後面相關的失效模式。 (17)難檢度 查出失效 標準 :查出可能因設計管制的缺失 等級 完全不確定 設計管制無法查出潛在原因 /設備裝置和後面相關的失效模式或沒有設計管制。 (如 :道 路測試、設計審 查 、數(shù)學 研究、可行性審查、原 型測試、車隊測試 等 )。 ○錯誤的算法。 42 設計 FMEA 填 寫 說 明 失效的起因 /機理 ○錯誤的原物料規(guī)格。 4 較小的 裝備修整或各種雜音造成不舒適。 9 非常高 車輛 /項目可以操作，喪失原來功能。 失效的後 果應依 據(jù)所分析的具體 的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件來說明。 列 出 特定項目和 功能的每 一潛在 失效模式。 /功能：填入要被分析的 名稱和編碼。 、子系統(tǒng)及零組件 :指示 合適的 分析等級，并 填入系統(tǒng)、子系統(tǒng)或 零件 名稱或 零件 名稱和編碼。 7 一 .例 題 工 序( 潛在危險) 失 效 ( 后果) 效 應原 因( 對策)管 制水太淺 探測水深致傷 頭撞地 跳躍距離太短 掌握力量與方向危及生命 站位不當 調整站位 跳水 肺部受損 跳的姿式不正確 頭朝下 嗆水危及生命 鼻子沒有夾具 鼻子夾住溺水 水太涼 探測水溫 抽筋 體質差 平時鍛煉危及生命 下水時機不正確 避免劇烈運動后立即下水風險優(yōu)先數(shù)( R P N ） = 嚴重性( S e v e r i t y ) * 發(fā)生頻率( O c c u r r e n c e ) * 難易程度( D e t e c t i o n )失效的分類及展開 ? 根據(jù)原因、危害程度、失效程度、發(fā)生頻率分 ： 致命失效：危及安全，總機報廢，損失重大 嚴重失效：影響安全，設備主總成損壞或功能顯著下降， 30分內無法用簡易工具修復 一般失效：不影響安全，功能下降，不會導致設備主總成損壞， 30分內用簡易工具修復 輕微失效：不會導致功能下降，不需更換零件，用簡 易工具 5分內輕易排除 8 FMEA三種基本案例： 新的設計、技術、過程 修改現(xiàn)有的設計、過程 新地點用現(xiàn)有 FMEA 9 常用方法及 小組跟蹤 ? 圖示法： 直方圖 、 因果圖、主次圖。 ? FMEA為歸納 法 的應 用， 根據(jù) 零 組 件 的 失效 資 料 (以往的 經驗教訓 )，由下而上 推 斷系統(tǒng) 的失效模式，是一