【正文】 (1)是在加工中用于工件定位的基準。基準 ，就是零件上用來確定其它點、線、面的位置所依據(jù)的點、線、面。各種毛坯的制造方法很多。如鑄鐵材料毛坯均為鑄件，鋼材料毛坯一般為鍛件或型材等。毛坯的確定包括確定 毛坯的種類 和 制造方法 兩個方面。.主要原因是獲取數(shù)據(jù)困難，易于與檢驗依據(jù)發(fā)生矛盾，增加了程序編制的難度。這時，采用數(shù)控加工很麻煩，效果不明顯，可安排通用機床加工； (1)占機調(diào)整時間長的加工內(nèi)容。（ 4）現(xiàn)有的生產(chǎn)條件和資料。（ 3）工藝規(guī)程是新建或擴建工廠或車間的基本資料 ，編制工藝文件。簡化相同工步的實例 復(fù)合工步實例 在數(shù)控加工中，有時將在一次安裝下用一把刀具連續(xù)切削零件的多個表面劃分為一個工步。為完成一定的工序內(nèi)容，一次裝夾工件后，工件（或裝配單元）與夾具或機床的可動部分一起相對刀具或機床的固定部分所占據(jù)的每一個位置，稱為 工位 。 數(shù)控加工工藝過程的組成 1．工序 數(shù)控加工工序設(shè)計4.6工序號 設(shè)備車端面打中心孔，調(diào)頭車另一端面打中心孔 2 車床銑鍵槽、去毛刺 4 磨床終檢 工序內(nèi)容 1 銑端面、鉆中心孔機床車一端外圓、車槽、倒角 3 車床銑鍵槽 5 鉗工臺磨外圓 7 安裝 工序與安裝、工位及工步、 進給 之 間 的關(guān)系 制訂 數(shù)控加工工藝主要內(nèi)容及步驟4． 2． 1 4． 2． 2(1)通用機床無法加工的內(nèi)容應(yīng)作為優(yōu)先選擇內(nèi)容；(3)通用機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機床尚存在富裕加工能力時選擇。如以毛坯的粗基準定位來加工第一個精基準的工序。4． 3． 2毛坯的確定 確定毛坯時主要考慮下列因素：1根據(jù)基準功用不同，分為設(shè)計基準和工藝基準兩大類。定位基準示例（ c）測量基準 是測量工件的形狀、位置和尺寸誤差時所采用的基準。a)不正確（ d）不重復(fù)使用原則(2)3— 齒輪 支座的定位 (3)避免采用占機人工調(diào)整式方案， 以免占機時間太多，影響加工效率。0． 1基準重合；尺寸 51177。(3)底面限制三個自由度， Φ32H7孔限制兩個自由度此方案可將工件套在一個長的菱形銷上來實現(xiàn)，對于三個設(shè)計要求均為基準重合，只有 Φ32H7孔對于底面的平行度誤差將會影響兩孔在垂直平面內(nèi)的平行度，應(yīng)當(dāng)在鏜 Φ32H7孔時加以限制綜上所述，第三方案基準基本上重合，夾具結(jié)構(gòu)也不太復(fù)雜，裝夾方便，故應(yīng)采用。外圓面加工 當(dāng)表面粗糙度要求較高時，還要經(jīng) 光整加工 。④ 最終工序為 精細車 或 金剛車 的加工方案，適用于要求較高的有色金屬的精加工。平面輪廓類零件4． 加工階段的劃分 （ 1）保證加工質(zhì)量 粗加工造成的加工誤差可通過半精加工和精加工逐步得到糾正，保證加工質(zhì)量。② 減少了工序數(shù)目，減少了運輸工作量，簡化了生產(chǎn)計劃工作，縮短了生產(chǎn)周期。 這種劃分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。加工順序的安排 （ 1）預(yù)備熱處理 （ 3）最終熱處理 機床的選擇 機床的類型應(yīng)與工序的劃分原則相適應(yīng)，再根據(jù)加工對象的批量和生產(chǎn)節(jié)拍要求來決定。4.夾具的選擇數(shù)控加工的特點對夾具個基本要求： 因為在數(shù)控機床上通常一次裝夾完成工件的全部工序，因此應(yīng)防止工件夾緊引起的變形造成工件加工不良影響。為適應(yīng)刀具在粗加工或?qū)﹄y加工材料的工件加工時，能采用大的背吃刀量和高速進給，刀具必須具有能夠承受高速切削和強力切削的性能。（ 1）刀具差異 加工余量 是指加工時從加工表面上切去的金屬層厚度。（ 1）工序余量 2.為避免因余量不足而產(chǎn)生廢品，所估余量一般偏大，僅用于單件小批生產(chǎn)。根據(jù)一定的試驗資料和計算公式，對影響加工余量的因素進行分析和綜合計算來確定加工余量。其工藝路線為： 粗車 —— 半精車 —— 高頻淬火 —— 粗磨 —— 精磨 —— 研磨。（ 1）工藝尺寸鏈的概念在機器裝配或零件加工過程中，互相聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合，稱為 尺寸鏈 。其中，由單個零件在加工過程中的各有關(guān)工藝尺寸所組成的尺寸鏈，稱為 工藝尺寸鏈 。增環(huán)是當(dāng)其它組成環(huán)不變，該環(huán)增大 (或減小 )使封閉環(huán)隨之增大 (或減小 )的組成環(huán)。③ 組成環(huán)的判別 封閉環(huán)的最小極限尺寸 等于所有增環(huán)的最小極限尺寸之和減去所有減環(huán)的最大極限尺寸之和，即（ 5）工序尺寸及其公差的計算解： ② 定位基準與設(shè)計基準不重合時的工序尺寸計算 即 mm（ 4）數(shù)控刀具卡片 數(shù)控編程任務(wù)書 mm mm封閉環(huán)的上偏差 ESAΣ等于所有增環(huán)的上偏差 ESAi之和減去所有減環(huán)的下偏差 EIAj之和，即封閉環(huán)的下偏差 EIAΣ等于所有增環(huán)的下偏差 EIAi之和減去所有減環(huán)的上偏差 ESAj之和 ,即③ 封閉環(huán)的上、下偏差 在工藝尺寸鏈圖上，先給封閉環(huán)任定一方向并畫出箭頭，然后沿此方向環(huán)繞尺寸鏈回路，依次給每一組成環(huán)畫出箭頭，凡箭頭方向和封閉環(huán)相反的則為增環(huán)，相同的則為減環(huán)。減環(huán)是當(dāng)其它組成環(huán)不變，該環(huán)增大 (或減小 )，使封閉環(huán)隨之減小 (或增大 )的組成環(huán)。”表示。① 封閉環(huán) 工藝尺寸鏈的每一個尺寸稱為環(huán)。① 關(guān)聯(lián)性 ② 封閉性 （ 4）標(biāo)注工序尺寸公差 （ 3）定工序公差 加工余量的大小對工件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率有較大的影響。1.4.避免因功率不夠發(fā)生悶車，或剛性不足產(chǎn)生大的機床變形或振動，影響加工精度和表面粗糙度。不同廠家生產(chǎn)的刀具質(zhì)量差異較大，所以切削用量須根據(jù)實際所用刀具和現(xiàn)場經(jīng)驗加以修正。切削用量應(yīng)根據(jù)加工性質(zhì)、加工要求、工件材料及刀具的尺寸和材料等查閱切削手冊并結(jié)合經(jīng)驗確定。工步的劃分與安排，一般可隨走刀路線來進行，在確定走刀路線時，主要遵循以下幾點原則：工步順序 是指同一道工序中，各個表面加工的先后次序。它不但包括了工步的內(nèi)容，而且也反映出工步的順序。4. 安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要開敞，加工部位開闊，夾具的定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的進給 (如產(chǎn)生碰撞等 )。工件的定位與夾緊方案的確定