壓力容器無損檢測-球罐檢測工藝(完整版)
【正文】 。由于球形儲(chǔ)罐結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)，射線探傷特別適合采用 γ源，將 γ源放在球罐的中心，一次透照即可完成所有焊縫的檢測，效率很高。 ② 嵌入式接管與球殼連接的對(duì)接接頭。 ② 厚度 δs25mm 的15MnVR 和 15MnVNR 鋼制球罐。 鋼板在切割好后，球殼板周邊＜ 100mm 內(nèi)應(yīng)進(jìn)行 100％超聲檢測，檢測工藝與上述要求相同。 對(duì)球殼用鋼板進(jìn)行超聲檢測的主要目的是發(fā)現(xiàn)板材在冶煉和軋制過程中產(chǎn)生的白點(diǎn)、裂紋和分層等缺陷。根據(jù) 2020年的統(tǒng)計(jì)，我國擁有容積 ≥50m3的球罐 5 800 多臺(tái)。承壓設(shè)備無損檢測 球形儲(chǔ)罐的無損檢測技術(shù) 摘要：球形儲(chǔ)罐是儲(chǔ)存各種氣體和液化氣體的常用壓力容器之一，在石油、化工、冶金和城市燃?xì)夤?yīng)等方面得到廣泛使用。 球形容器的結(jié)構(gòu)由球殼和支座兩部分組成，球殼由許多塊球瓣組焊而成，球瓣的拼接方式一般有足球式分瓣和橙皮式分瓣兩種。并非所有球殼用鋼板都需超聲檢測， GB123371998《鋼制球形儲(chǔ)罐》規(guī)定，凡符合一定條件的球殼用鋼板，必需逐張進(jìn)行超聲檢測，即 ① 厚度 ≥30mm 的 20R 和16MnR 鋼板。對(duì)于標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值 σb540MPa的鋼材，氣割坡口表面應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透檢測。 ③ 材料標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值σb540MPa 的鋼制球罐。 ③ 以開孔中心為圓心， 倍開孔直為半徑的圓內(nèi)所包容的焊接接頭。 超聲檢測方法適用于母材厚度＞ 8mm，全焊透熔化焊對(duì)接焊縫內(nèi)部缺陷的檢測。 ② 焊補(bǔ)處的表面。 聲發(fā)射檢測一般采用多通道聲發(fā)射儀，探頭陣列采用三角時(shí)差定位的方式對(duì)球形儲(chǔ)罐進(jìn)行整體實(shí)時(shí)監(jiān)測，聲發(fā)射探頭之間的間距一般為 3～ 5m。我國政府有關(guān)規(guī)程規(guī)定 []，壓力容器外部檢驗(yàn)的周期為 1a，內(nèi)外部全面檢驗(yàn)的周期最長為 6a。 目前在用球罐全面檢驗(yàn)一般采用常規(guī)無損檢測方法和聲發(fā)射檢測方法兩種模式。 根據(jù)多年的檢驗(yàn)經(jīng)驗(yàn)，球罐容 易出現(xiàn)表面裂紋的部位主要有工卡具拆除處的焊跡表面、支柱角焊縫、安裝時(shí)組裝的最后一道環(huán)焊縫 (一般為上極圈環(huán)焊縫 )的外表面，介質(zhì)液面部位的焊縫內(nèi)表面。 超聲檢測 在用球罐的全 面檢驗(yàn)一般采用超聲檢測方法對(duì)對(duì)接焊縫進(jìn)行抽查或 100％檢測，以發(fā)現(xiàn)焊縫內(nèi)部可能出現(xiàn)的疲勞裂紋或已存在的焊接埋藏缺陷，對(duì)于不易打開的球罐也可從外部檢測球罐焊縫的內(nèi)表面裂紋，對(duì)于球罐外部有保溫覆蓋層的情況，也可從球罐的內(nèi)部對(duì)焊縫外表面出現(xiàn)的裂紋進(jìn)行檢測，但超聲檢測方法一般只能發(fā)現(xiàn) lmm 深5mm 長以上的表面裂紋。由于球形儲(chǔ)罐的壁厚一般 20mm，適合進(jìn)行超聲檢測，因此目前大部分在用球罐的全面檢驗(yàn)很少采用射線檢測方法。通過對(duì)特檢中心近十幾年在現(xiàn)場進(jìn)行的 100 多臺(tái)球罐聲發(fā)射檢驗(yàn)數(shù)據(jù)的綜合分析以及對(duì)發(fā)現(xiàn)的聲發(fā)射源進(jìn) 行的常規(guī)無損檢測復(fù)驗(yàn)結(jié)果比較，表 l 給出了現(xiàn)場球罐聲發(fā)射檢測可能遇到的各種典型聲發(fā)射源分類，并描述了這些源產(chǎn)生的部位和機(jī)理。 4 結(jié)論 無損檢測技術(shù)在球罐的制造、安裝和使用過程中，對(duì)保證其質(zhì)量和安全運(yùn)行扮演極其重要的角色。另外，電磁渦流檢測和磁記憶檢測等新技術(shù)在在線檢測方面已開始得到應(yīng)用。金屬磁記憶檢測的原理是利用鐵磁工件在受載工作過程中，在應(yīng)力和變形區(qū)域內(nèi)產(chǎn)生的磁狀態(tài)不可逆變化[12]。檢測時(shí)將 7 源放在球罐內(nèi)部的中心，一次幾個(gè)小時(shí)的透照即可完成 100％對(duì)接焊縫的檢測，效率很高。 目前，對(duì)球罐的超聲檢測中直接發(fā)現(xiàn)焊縫內(nèi)部產(chǎn)生的疲勞裂紋是很少見的，超聲檢測主要發(fā)現(xiàn)的還 是球罐安裝過程中漏檢的氣孔、夾渣、未熔合和未焊透等原始焊接缺陷。另外，球罐開罐 100％焊縫內(nèi)外表面的檢測發(fā)現(xiàn)， 80％以上的球罐無任何表面裂紋，即使發(fā)現(xiàn)表面裂紋的球罐，一般也是只存在幾處表面裂紋，占焊縫總長的 l％以下，因此大量的打磨一方面增加了球罐停產(chǎn)檢驗(yàn)的時(shí)間和費(fèi)用，另一 方面也減小了球罐焊縫部位殼體的壁厚。 采用聲發(fā)射檢測方法的模式為，球罐停用后首先進(jìn)行水壓試驗(yàn)和聲發(fā)射檢測，然后對(duì)聲發(fā)射檢測指定的活性源部位進(jìn)行表面檢測和超聲檢測復(fù)驗(yàn)，并適當(dāng)
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