【正文】 和外流風的合理匹配來進行調(diào)整的。掛窯皮期間的噴嘴位置燒成溫度和火焰控制所謂掛窯皮就是液相凝固到耐火磚表面的過程。廢氣處理系統(tǒng)的操作當生料喂料量達設計產(chǎn)量的80％左右時，使總閥門開度達70％100％。待熟料開始人冷卻機時再啟動篦床。溫度太高，掛上的窯皮易被燒垮，生料易燒流，在窯內(nèi)“推車”會嚴重磨蝕耐火磚溫度突然降低會跑生料，形成疏松夾心窯皮，極易塌落，影響窯皮質(zhì)量。喂料后逐漸關閉冷風閥，適當加大喂煤量和系統(tǒng)排風量，窯以較低的轉(zhuǎn)速(—／min)連續(xù)運轉(zhuǎn)并開始掛窯皮。以后隨著用煤量的增加，火焰穩(wěn)定程度的提高，逐漸減少輕柴油的噴人量，直至全部取消。因為這樣點火，油煤混合燃燒，用煤量少，火焰溫度高，煤粉燃盡率也高。新窯第一次點火及掛窯皮期間的操作方法系統(tǒng)正常運行時，由計算機定時進行自動吹掃。因為這時平衡桿和配重的重心線位移變化很小，而且隨閥板開度增大上述重心和閥板傳動軸間距同時增大。與此同時，注意觀察各級旋風筒進出口溫差，直至調(diào)到最佳位置。在預熱器系統(tǒng)中，氣流與均勻分散物料間的傳熱主要是在管道內(nèi)進行的。6)確保燒成帶窯皮完整堅固，厚薄均勻，堅固。在操作上，要嚴防大起大落、頂火逼燒，要嚴禁跑生料或停窯燒。通過生產(chǎn)實踐體會到，當一個好的窯操作員，既要在中控室操作自如，判斷正確、果斷，又要解決好燒成現(xiàn)場出現(xiàn)的實際問題，實屬不易。凡是掉磚部位，都改打澆注料，避免了因煙氣沖刷、受熱等導致掉磚。　　2)調(diào)節(jié)預燃風。3　調(diào)整三次風匹配，改善SC室流場 ?？s口改造前后系統(tǒng)壓力變化　　由于經(jīng)常使用壓縮空氣清吹結(jié)皮，內(nèi)部截面積變得無規(guī)則，動力損失增加，導致縮口風速下降。外漏風主要集中在錐體及下料管部位，生產(chǎn)中經(jīng)常將錐體及下料管捅灰孔打開，預熱器系統(tǒng)中有60%以上堵塞現(xiàn)象發(fā)生在該部位，為便于清堵，我們根據(jù)堵塞的多發(fā)點，先后開了4個人孔門，提高了清堵效率，但也帶來了不容忽視的負面影響:①外漏風導致熱效率急劇下降，入窯物料溫度僅為750℃，不利于快速燒成；②開孔無法保證筒體內(nèi)壁光滑，物料滯留粘結(jié)，最終形成堵料；③由于所開人孔門沒有嚴格的隔熱措施，散熱損失進一步加大。從表1和表2可以看出，SC室生料出口溫度和分解率分別是948℃%，%的實際情況，說明SC室內(nèi)的分解反應極低，煤粉燃燒狀況不理想。入爐生料溫度低主要是由于C4錐體及下料管增開人孔門較多，外漏風量和散熱損失增加引起的，通過加強管理，隔熱堵漏后完全可以解決；三次風溫度目前基本穩(wěn)定在560～580℃，提高的余地很小?！鍿B室下部掉磚，進而殼體燒損；SC室用風不良，導致邊壁物料保護層不均衡，局部襯磚磨損嚴重；斜煙道及鵝頸管側(cè)墻襯磚垮落，由于鵝頸管結(jié)構缺陷，經(jīng)常結(jié)皮和堆料；MC室斷面物料分布不均，物料稀相區(qū)爐壁燒損，直至筒體嚴重變形；因窯尾縮口處風速低，噴騰能力減弱而塌料；高溫級旋風筒分離效率低，導致物料大量返回，內(nèi)循環(huán)增加等?！》祷於鹊脑黾?，降低了爐內(nèi)風速，顆粒與氣流間的速度差減小，不利于傳熱和物質(zhì)的擴散以及燃燒、分解的進行。2　窯尾煙室及縮口的改造　　改造時，考慮原有澆注料損壞嚴重，凸凹不平而影響氣流暢通，故將其全部打掉重新澆注，保證澆注料整體的牢固性和密閉性，避免分層脫裂。窯尾斜坡耐火磚仍選用X17型抗剝落高鋁磚。改造后系統(tǒng)壓力變化見表3。從表3可見，改造后的系統(tǒng)壓力趨于合理。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗數(shù)據(jù)，C4進口與進口溫降應在100～120℃之間，但當時的溫降僅為80～90℃，這也證明了溫度“倒掛”和物料“返混”現(xiàn)象的存在。　問題的解決　　1)增大三次風量。gt?！　?)對窯尾預熱器系統(tǒng)的各種損壞，應及時修補和修復(如SB閥的閥桿) 摘要:在水泥廠中，燒成車間相對而言要比其它車間復雜得多。要看火焰形狀、黑火頭長短、火焰亮度及是否順暢有力，要看熟料結(jié)粒、帶料高度和翻滾情況以及后面來料的多少，要看燒成帶窯皮的平整度和窯皮的厚度等。4)％，立升重波動范圍在177?！　〗?jīng)驗告訴我們，通過排灰閥的物料都是成團的，一股一股的。撒料板角度的太小，物料分散效果不好。排灰閥擺動的靈活程度主要取決于排灰閥平衡桿的角度及其配重。壓縮空氣防堵吹掃裝置吹掃時間的調(diào)整當然無異常情況，不應采取這種吹掃方法。窯頭點火窯頭點火一般用浸油的棉紗包綁在點火棒上，點燃后置于噴嘴前下方，隨后即刻噴油。升溫曲線和轉(zhuǎn)窯制度當C1出口溫度達400—450℃時，打開置于C1出口至高溫風機廢氣管道上的冷風閥，摻人冷風調(diào)節(jié)廢氣溫度，保護高溫風機。其關鍵是掌握火候，待生料到達燒成帶時及時調(diào)整燃料量和窯速，確保穩(wěn)定的燒成帶溫度。因此打開電動高溫蝶閥時，宜小且緩慢，以避免渦流分解室溫度驟降給點火帶來困難。3)4如果降低硅酸率，液相量相應增加，物料容易燒流，掛上的窯皮不吃火容易脫落。要保持燒成溫度穩(wěn)定、窯速穩(wěn)定、火焰形狀完整、所以新窯第一次掛窯皮起始喂料量和窯速最好能控制設計產(chǎn)量的35％左右。掛窯皮期間切忌火焰太長，否則高溫區(qū)不集中，窯皮掛得遠或前薄后厚，甚至出現(xiàn)前面窯皮尚未掛好，后面已經(jīng)形成結(jié)圈等不利情況。目前國內(nèi)大中型預分解窯生產(chǎn)線大多設有中央控制室。操作時，可通過調(diào)整篦床運行速度，保持篦板上料層厚度，合理調(diào)整篦式冷卻機的高壓、中壓風機的風量，以得利于提高二、三次風溫度。對于帶五級預熱器的系統(tǒng)來說，生產(chǎn)正常操作情況下，C1出口廢氣溫度為320～350℃，出增濕塔氣體溫度一般控制在120—150℃，這時廢氣中粉塵的比電阻可降至1010Ωcm以下。8當水泥廠選定某礦點的原煤作為燒成用煤后，揮發(fā)分、灰分基本固定的情況下，只有改變煤粉細度才能滿足特定的燃燒工藝要求。lt20％時，煤粉細度應為揮發(fā)分含量的0．51．0倍當灰分高達40％左右時，細度應為揮發(fā)分含量的0．5倍以下。％。②國外某公司的研究成果經(jīng)驗公式：預分解窯的操作特點這使出分解帶后的生料溫度升到1250℃所需時間為預熱器窯的近3倍，約15min左右。燒成溫度的提高和窯速的加快，也促進了C3S礦物的形成速率。必須指出，因為窯速快，物料在窯內(nèi)停留時間只有25min左右，所以窯操作員必須勤觀察，細調(diào)整，否則跑生料的現(xiàn)象也是經(jīng)常發(fā)生的。三通道或四通道燃燒器能使風、煤得到充分混合。發(fā)現(xiàn)問題，預先小動用煤量，盡可能少動或不動窯速和喂料量，以避免系統(tǒng)熱工制度的急劇變化，要做到勤觀察、小動作，及時發(fā)現(xiàn)問題，及時排除。窯和分解爐風量的合理分配如果窯尾O2含量偏低，窯頭負壓小，窯頭加煤溫度上不去，說明窯內(nèi)用風量小，爐內(nèi)用風量大。如果分解爐用煤量過多，則預分解系統(tǒng)溫度偏高，熱耗增加，甚至出現(xiàn)分解爐內(nèi)煤粉燃盡率低，煤粉到C5內(nèi)繼續(xù)燃燒，生產(chǎn)規(guī)模越大，分解爐用煤量也應按這時即使增加喂煤量，由于窯內(nèi)料層厚，燒成帶溫度回升也很緩慢，容易出現(xiàn)短火焰逼燒，產(chǎn)生黃心料，熟料fCaO也高。對于一定的喂料量，煤少了，物料預燒不好，燒成帶溫度提不起來，容易跑生料煤多了，系統(tǒng)溫度太高，物料易被過燒，窯內(nèi)容易產(chǎn)生結(jié)圈、結(jié)蛋，預熱器系統(tǒng)容易形成結(jié)皮和堵塞風少了，煤粉燃燒不完全，系統(tǒng)溫度低。一般人窯生料溫度可達830～850℃，分解率達90％以上。這樣即使規(guī)模很大的預分解窯，達到100％的設計喂料量只需約1h。窯內(nèi)結(jié)大蛋的原因及其相應措施因為有害成分能促進中間相特征礦物的形成，而其就是形成結(jié)蛋結(jié)皮的特征礦物，如鈣明礬石(2CaS04開、停窯越頻繁，喂料喂煤不穩(wěn)定，系統(tǒng)塌料越嚴重，窯內(nèi)熱工制度波動越大，窯內(nèi)越容易結(jié)大蛋。200℃左右時就出現(xiàn)液相，隨著溫度的升高，液相粘度變小，液相量增加。當窯皮增厚達一定程度就形成結(jié)圈。生料中的有害成分在熟料煅燒過程中先后分解、氣化和揮發(fā)，在溫度較低的窯尾凝聚粘附在生料顆粒表面，隨生料一起人窯，容易在窯后部結(jié)成硫堿圈?；曳指?、細度粗、水分大的煤粉著火溫度高，燃燒速度慢，黑火頭長，容易產(chǎn)生不完全燃燒，煤灰沉落也相對比較集中，就容易結(jié)熟料圈。在正常煅燒條件下，物料溫度達1350—14501)火焰短而粗，火焰前部白亮但發(fā)渾，窯內(nèi)氣流不暢，火焰受阻伸不進窯內(nèi)。但生產(chǎn)經(jīng)驗告訴我們，燒較高KH和相對較低的n，或較高的n和相對較低的KH的生料都比較好燒，又不容易結(jié)圈。在保持喂料喂煤均勻，加強物料預燒的基礎上盡量加快窯速。經(jīng)驗告訴我們，產(chǎn)量超過一定限度以后，不是由于系統(tǒng)抽風能力所限致使煤灰在窯尾大量沉降并產(chǎn)生還原氣氛，就是由于拉大排風使前結(jié)圈不高時，一般對窯操作影響不大，不用處理。2)如果前圈離下料口比較近，并在噴嘴口前則將噴嘴往里伸，使圈體溫度下降而脫落。后結(jié)圈的處理方法2)當后圈離窯頭較近時，這種圈體一般比較堅固。所以處理時一定要小心。熟料煅燒溫度對fCaO影響很大。處理不正常窯況時的操作方法當分解爐出口廢氣中O2含量降低，CO含量增加時，適當減少窯頭用煤量。至于窯尾溫度偏低，通常是由于窯內(nèi)通風不好引起的。開大一室高壓風機風量使大塊熟料淬冷、破裂。燒成帶物料過燒時的操作方法3)掌握合適的燒成溫度，勤看火勤調(diào)節(jié)。下面介紹筆者操作2條3200t／d預分解窯時總結(jié)的幾點體會。窯經(jīng)預熱升溫，準備開始喂料前又已經(jīng)連續(xù)運轉(zhuǎn)一段時間。這樣周而復始，喂料量越來越大，窯速也越來越快。正常操作時窯驅(qū)動電流大小變化的幾個實例所示，表示窯內(nèi)厚窯皮或結(jié)圈均勻垮落，而且量比較大。圈料快到熟料破碎機時應降低篦速，使剩余大塊熟料平穩(wěn)、安全地通過破碎機。致使窯傳動不平穩(wěn)電流波動大，后來圈或厚窯皮又長全了，所以電流又趨于平穩(wěn)。預分解窯操作中常見的幾個問題和產(chǎn)生問題的原因3)排灰閥配重太輕或因為怕堵塞，窯尾崗位工把排灰閥閥桿吊起來，致使旋風筒收塵效率降低，物料循環(huán)量增加，預分解系統(tǒng)溫度升高。7)燒成帶溫度太低，煤粉后燃。由于物料分散不好，熱交換差，致使預熱器C，出口溫度升高，但窯尾溫度下降。2)在一定的燃燒條件下，窯速太快。6)冷卻機一室篦板上的熟料料層太薄，二次風溫度太低。4)火焰太短，高溫帶前移，出窯熟料溫度太高。3)熟料層阻力太大(料層太厚或熟料顆粒細)或料層太容易穿透(料層太薄或熟料顆粒太粗)，這樣熟料冷卻不好，出口廢氣溫度升高。3)n太高，液相量偏少，熟料燒結(jié)困難，也容易產(chǎn)生飛砂料。4)煤粉揮發(fā)分低、灰分高、熱值低或煤粉細度太粗、水分高，煤粉不易著火燃燒，黑火頭長。4)燃燒器內(nèi)流風太大，外流風太小。2)煤粉細度粗，水分高，燃燒速度慢。6)系統(tǒng)漏風嚴重。3)對于當時實際煅燒情況，控制窯速太慢。2)窯用煤粉比例偏大或控制熱耗太高。3)燒成帶窯皮較薄，而且比較平整。另外袋除塵器燒毀后不能使用造成系統(tǒng)處于正壓狀態(tài)，秤計量不準，反饋慢等，使調(diào)速螺旋喂料機失速，經(jīng)常出現(xiàn)跑煤事故，造成窯內(nèi)爆燃回火，煙室高溫結(jié)皮，C5內(nèi)筒燒毀等事故。整個改造僅增加電流電壓變換器和電壓電流變換器兩塊板。②噴完絕熱澆注料待初凝后(6～8h)即可噴第二層噴涂料，但在噴之前要用循環(huán)水沖洗第一次噴涂所留有的回彈料和潤濕表面。將小輪換成了直徑為300mm的大輪，運行6個月未出現(xiàn)刮斗事故。另外篦床傳動的交流電動機電器故障頻繁，經(jīng)常出現(xiàn)失速現(xiàn)象?！　「脑旌蟮捏骼錂C經(jīng)調(diào)整使用后效果良好，出篦冷機一段已無明顯紅料。以前護鐵上澆注料僅靠鈀釘來固定，改造后的護鐵另外還給予了一托力，使用周期明顯增長?！　?　　圖2　改造前后護鐵形狀對比3　粘結(jié)堵塞問題　　　喂料量、喂煤量的波動造成結(jié)皮堵塞　　喂料量、喂煤量的波動，造成系統(tǒng)局部高溫，調(diào)整不及時，使局部高溫持續(xù)時間過長造成結(jié)皮積料，甚至出現(xiàn)塌料造成堵塞?！「G口護鐵改造　　以前窯口護鐵澆注料使用周期僅約2個月左右，主要原因是:　　1)焊接不牢，鈀釘和護鐵焊接后，有的用大錘可以敲擊掉，鈀釘?shù)娜婧附狱c有的可砸掉。后四排為“固活固活”傾角為3176。　篦冷機的改造　故障分析　　原篦冷機為沈陽水泥機械廠制造的第二代FULLER型，共分7個風室，配有7臺皮帶傳動的風機。噴涂養(yǎng)生24h就可升溫，對窯磚進行正常升溫即可滿足噴涂料要求。　　考慮將原磚打掉重新砌磚周期長，且局部不易鑲磚，鑲后磚也不牢固，在1997年9月份采用了噴涂技術。將原去袋除塵器的收塵點改為直接入煤磨電除塵器，通過控制電除塵器入口負壓和調(diào)整在收塵管道中安裝的手動閥來調(diào)整喂煤系統(tǒng)的負壓狀態(tài)，克服了出現(xiàn)正壓情況(如圖1)。2000t/d窯外分解窯生產(chǎn)經(jīng)驗與體會摘要:引言 　　浩良河水泥廠整條生產(chǎn)線由南京水泥工業(yè)設計研究院設計，生料粉磨采用沈陽重型機械廠制造的MPS3150型立式磨；燒成采用離線噴騰型分解爐窯；。1)熟料顆粒太細，大量細顆粒熟料通過篦縫進入拉鏈機。4)用煤量多，控制熱耗偏高。3)燃燒器內(nèi)流風偏小，煤風混合不好。5)煤粉質(zhì)量好，著火點低，燃燒速度快。1)窯頭負壓偏小，甚至出現(xiàn)正壓。1)燃燒器外流風太大，內(nèi)流風太小，風煤混合不好。二次風溫度太低5)垮窯皮、垮前圈或后圈，使某段時間出窯熟料量增加。1)火焰太散，粗粒煤粉摻人熟料，人冷卻機后繼續(xù)燃燒。燒成帶溫度太高3)預熱器系統(tǒng)的塌料以及溫度低、分解率低的生料竄人窯前。3)預熱器系統(tǒng)漏風，增加了廢氣量和燒成熱耗，廢氣溫度下降。8)窯尾負壓太高，窯內(nèi)抽力太大，高溫帶后移。4)供料不足或來料不均勻。1)核查是否生料KH、n值偏高，熔融相(A1203和Fe203)含量偏低生料中是否fsi02比較高和生料細度偏粗。6)窯驅(qū)動電流經(jīng)較大波動后突然升高再慢慢下降，并趨于平直，如4)窯驅(qū)動電流由平直向下，如但隨著窯的轉(zhuǎn)動，垮落的物料逐漸分散，所以電流又慢慢下降趨于平穩(wěn)。所示，表示窯內(nèi)料量增大或窯內(nèi)溫度升高。加料期間窯速應與喂料量同步偏高掌握。開始喂料后，加料和提窯速的依據(jù)是窯傳動電流緩慢上升，表明窯內(nèi)料量增加使回轉(zhuǎn)窯扭矩加大。加料期間的操作方法根據(jù)窯驅(qū)動電流操作回轉(zhuǎn)窯的幾點體會出現(xiàn)這種情況應及時采取如下措施：與此同時，開大后面幾臺冷卻風機的風量以降低出冷卻機的熟料溫度在開大熟料冷卻風機風量的同時，相應開大冷卻機廢氣風機的排風量，并隨時調(diào)節(jié)風量使窯頭始終保持微負壓當一室篦下壓力開始下降時，減少一室高壓風機風量以免窯頭出現(xiàn)正壓和把大量細熟料粉吹回窯內(nèi)影響窯頭