【正文】 豐田汽車公司的生產方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針砭美國大量生產方式過于臃腫的弊病。時的生產能力（80單位）而設計的生產單元?！　〗涍^大量的調查，發(fā)現(xiàn)鐵、鉆、磨床尚有剩余生產能力，因此在不影響車間內其他產品生產的條件下，可以對這些設備進行適當?shù)恼{整，安排到一個生產單元內。但是，那些堅定不移走精益之路的企業(yè)，大多數(shù)在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產帶來的好處?！　≡谏a設備上安裝自動檢測的裝置同樣可以提高直接勞動利用率。嚴密注視產生廢品的各種現(xiàn)象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。要保證生產的連續(xù)性，必須通過減少生產準備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產生?！　∑胶庖缓侠戆才殴ぷ饔媱澓凸ぷ魅藛T，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低?！　。?）消滅庫存?！　?．改進生產流程　　精益生產利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序?！　「綀D清楚地表明，精益生產正是通過準時化生產、少人化、全面質量管理、并行工程等一系列方法來消除一切浪費，實現(xiàn)利潤最大化。但管理中的具體目標，則是通過消滅生產中的一切浪費來實現(xiàn)成本的最低化。各項工作由與此相關的項目小組完成。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用?！　∩a中的節(jié)拍可由人工于預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）。豐田生產方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產過程中的管理思想。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大量生產方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。這種方式適應了美國當時的國情，汽車生產流水線的產生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車工業(yè)也由此迅速成長為美國的一大支往產業(yè)，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業(yè)等在內的一大批產業(yè)的發(fā)展。精益生產及其產生　　精益生產（Lean Production，LP），又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。大規(guī)模流水生產在生產技術以及生產管理史上具有極為重要的意義。日本的社會文化背景與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的，日本沒有美國那么多的外籍工人，也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。豐田生產方式的指導思想是，通過生產過程蹩體優(yōu)化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產出的目的?！　∮捎诓捎美瓌邮缴a，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協(xié)調則極為必要?！　〗M織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調解決。并行工程與全面質量管理的目標更偏重于對銷售的促進。但剔除大批量生產中間樣采用的計算機信息反饋技術、成組技術等，我們可以發(fā)現(xiàn)，精益生產中最具有特色的方法是，它在組織生產中對消滅物流浪費的無限追求，即對物流環(huán)境的需求和內部的分權決策?！　。?）消除質量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象。把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。但是，在某些情況下，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存，而這個數(shù)量就取決于相鄰兩道工序的交接時間?！　。╨）減少生產準備時間?！　☆A防性維修——一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產生。生產過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監(jiān)視下，一旦檢測到生產過程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報或自動停機。五、傳統(tǒng)生產向楊益生產轉變示例　　現(xiàn)某企業(yè)的生產車間接到任務，要生產一組產品，需要經過銑、鉆、磨、裝配和打包等六道工序，每周生產3200件。此外，所有的裝配線和包裝依靠手工完成，只需要提供一些臺子和某些工具就可以完成。由于包裝、l號裝配線、銑／鉆／磨等工序都存在著一定的生產剩余，制約整個生產單元的瓶頸是2號裝配線。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優(yōu)點，力求在大量生產中實現(xiàn)多品種和高質量產品的低成本生產。小組協(xié)同工作使工人工作的范圍擴大，激發(fā)了工人對工作的興趣和創(chuàng)新精神，更有利于精益生產的推行。中國企業(yè)在運用精益生產管理時的誤區(qū)200335 10:58:47 美國通用在其中就選擇了和豐田合資，成立NUMMI。1994年，我在NUMMI任生產管理總經理的時候，曾經用精益生產方式主持過四年一度的車型改革，一個改革下來，才動用了通用過去車型改革的十幾分之一的成本。中國民族汽車也很早就采用了精益生產，但是至今明顯見效的很少。漢德生和喬二、 人的問題，包括冗員的問題，罰和恐嚇員工的管理手段問題。因為團隊的成員來自通用原來的舊工廠，他們原有的方式和思維也給精益生產方式的推行造成了很大的阻力，遇到過工人和一些主管的不滿。一段時間之后，NUMMI團隊員工開始體會到了徹底執(zhí)行標準作業(yè)后帶來的效果以及改善的好處。還有的領導很少到工廠去，每次去現(xiàn)場，要么是給下面主管天大的面子，要么是走馬觀花地看不出什么問題，要么只是為下屬和工人演戲提供了一個很好的舞臺。因為在汽車工業(yè)，制造業(yè)是核心，工廠是質量的創(chuàng)造地，在整個公司中占有戰(zhàn)略性的地位。目標定得太高，而執(zhí)行中要求又有些放松。做得也像模像樣，然后老總視察一下，給予很高的評價，最后就算大功告成了。這樣改善就非常顯著。益生產方式就是以最低的成本去生產出高質量的產品。工作時間還是每天2班，但效率卻倍增加了，最后皆大歡喜。在生產和辦公區(qū)域，設置建議箱，到處都有理化建議。1999年，被世界五百強公司美國鋁業(yè)（ALCOA）派到中國任上海美鋁有限公司(中美合資)總經理，導入和執(zhí)行豐田的管理模式，管理1300名員工，在短短的6個月內轉虧為盈，得到美國總部的嘉獎。主要內容：精益生產是以消費者的需求為生產起點，組織生產線依靠一種稱為看板的拉動式準時化生產（Just In Time），實行5S，強調質量是生產出來而非檢驗出來的，在產品質量上追求盡善盡美，消除一切浪費，降低成本，以向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大產出，實現(xiàn)利潤最大化。瓦格納當今地位：全球最大的汽車制造商，全球汽車業(yè)的王者、多年來高居“世界500強企業(yè)”榜首。NUMMI成立不久，一直保持至今員工人數(shù)： 5500名品位：中國最大的中美合資項目，由通用汽車與中國最大的轎車制造商上海汽車工業(yè)（集團）總公司各投資50%共同設；是通用公司全球五大精益樣板企業(yè)之一；國內首家全面實施精益生產方式、率先在國內運用“一體化管理”模式的汽車公司.主營業(yè)務：制造與銷售整車、發(fā)動機與變速箱員工人數(shù)： 2700名品GLCC已經為數(shù)家跨國企業(yè)和國內著名企業(yè)做過咨詢項目，并成功舉辦過“2002年財務管理論壇”等國際間交流論壇和峰會。福特所創(chuàng)造的自動化生產流水線的豐富和發(fā)展。清掃就是徹底地將自己的工作環(huán)境四周打掃干凈，設備異常時馬上維修，使之恢復正常。清潔活動的要點則是：堅持“三不要”的原則即不要放置不用的東西，不要弄亂，不要弄臟?！?事實果真如此嗎？ 我在精益生產領域的多年研究以及對幾十個涉及不同工業(yè)領域的公司精益實施成敗的調查表明：精益思維對貴公司是適合的! 精益思維遠比我們想象的要靈活，并且在不同程度上給各行各業(yè)都能帶來意想不到的好處。所以當您去參加了一個研討會，學習了拉動系統(tǒng)，興沖沖地回到本公司，希望建立一個“物料超市和看板拉動”系統(tǒng)。 那么什么才是正確的答案呢？ 您可以由此得出結論：精益生產不適合您的情況，并且決定嘗試其他方法，如限制理論、六西格馬理論、電子排序等等，或者您可以退一步問自己：豐田生產系統(tǒng)的真諦到底是什么？ 怎樣才能適用于我們的情況？我希望您的選擇是后者。當一物流在現(xiàn)實中不可行時，退而求其次的是控制原材料和在制品庫存，并將庫存逐步縮小。在完成目前狀態(tài)的價值流程圖繪制工作以后，您將描繪出一個精益遠景圖(FUTURE LEAN VISION)。比如，大家就會十分明確為什么要實施全員生產性維護系統(tǒng)。 當別人問我“精益在XX公司是否可行？”之類的問題，我本能的回答是“當然可以”，接著提問者往往會給我種種做不成的理由：我們的生產計劃無法均衡，客戶需求季節(jié)性變化太大，我們員工隊伍素質不行，我們的最終產品有幾萬種，我們的需求只是我們供應商業(yè)務量的1%，所以他們不肯及時供貨。這一評價結果就很值得人們反思——多數(shù)房地產上市公司并不具備為企業(yè)股東創(chuàng)造財富的能力。認為管理就是制定和執(zhí)行規(guī)章制度，加強制度建設就是加強管理，并認為管理是管理者的事情，而與基層員工無關。四是“唯‘物’論”。六是“內部論”。因此，管理既需要科學的運作，也需要藝術和直覺的行動；既需要務實的作風，也需要創(chuàng)新的思考。報酬大致可以分成兩種，一種是財務報酬，一種是心理報酬。此外，柯維還建議企業(yè)應該善用三種心理報酬：１、社會報酬。團隊無時不在現(xiàn)代企業(yè)管理應該重視團隊的作用，團隊的范圍很廣，可以是一個臨時的任務小組，可以是一個職能業(yè)務部門，也可以把整個企業(yè)看成是一個團隊。發(fā)揮精益生產最大效益不同的工廠在實施精益生產時必須采用不同的設計，同樣，實現(xiàn)精益自動化也須采用不同的技術。 2. 由于有生產完所需要的零部件設備就能停下來，而且生產的零部件又都是合格品，因此可以減少庫存量,從而可以實現(xiàn)生產同步化。那為什么必須注重時間控制呢？其定義為產品最長交付周期時間，即從接受最初原材料開始，到最終成品出貨的消耗時間。一個價值流包含產生于特定產品從原材料開始直到向用戶交付成品的所有要素（包括增值和非增值的過程）通過對舊價值流圖的描繪，可以構建新的優(yōu)化價值流圖。最大產能是生產平臺一周總生產能力的上限。 生產控制（每月/每周預測） Demand Stream 為那些本沒有條件實施精益生產方法的企業(yè)創(chuàng)造了機會，使它們能夠充分利用精益方法，提高盈利能力、速度和競爭力。 針對不同的工廠和不同的產品組合，精益技術的實施也不盡相同。 平準化生產（Heijunka） 將訂單按照重復模式排序，理順日常訂單，使之適應更長時期的需求，從而制定一個“平準化排產計劃”。 價值流（Value Stream） 一個具體產品的設計、訂貨和供貨過程中必需的各種具體活動。整個價值鏈中精心設計的流動，將使浪費最小化，為客戶創(chuàng)造更多的價值。例如，ERP 解決方案會依據(jù)整個工廠的總產出量的固定提前期對庫存水平加以優(yōu)化。多作業(yè)流程的軋鋼廠就是一個典型的例子，其作業(yè)流程包括退火、軋制、最終切割等。類似的例子還包括紡織廠、造紙廠、化工廠和金屬加工廠等。這些因素均會對提前期以及庫存投資需求產生影響。傳統(tǒng)的ERP 解決方案使用生產計劃和控制的方法，基于預測和/或主排產計劃來“推動”工廠的生產。根據(jù)Womack和Jones 的提法，精益生產理論有如下幾個基本原則：價值（Value）每個公司都需要了解其產品和服務在客戶心中的價值。 準時化生產（Justintime） 一種在正確的時間準確地生產和交付正確數(shù)量的產品的生產系統(tǒng)。 精益技術的新功能必須實現(xiàn)與現(xiàn)有的ERP/SCM 基礎設施的整合，以降低風險，為精益技術轉型過程提供一個基本路線圖。“推式”ERP 排產方法主要針對預測結果和主生產計劃做出響應，目的是通過庫存投資優(yōu)化成本、平衡風險。 銷售（生產變動、新業(yè)務等） 詳細審計信息來源及準確性，通過調查研究解決數(shù)據(jù)出入。公布的最大產能和彈性產能率能夠合理的得出需求的最大值；并可以通過一定的方法(如加班、輪換工作時刻表、增加外來勞力等)獲得更大的產量。1. 確定滿足客戶總需求所涉及到的工藝流程。為什么要作價值流圖分析：同步處理流動生產必須將生產處理的各個步驟同步化以減少TPc/t（總生產周期），同步化可以通過將各道工序以緩沖（先進先出First In First Out）的方式進行物理連接來實現(xiàn)，也可以通過建立拉動系統(tǒng)來實現(xiàn)。物料處理需要足夠的空間、監(jiān)控系統(tǒng)、處理及運輸?shù)戎T多環(huán)節(jié)，這些環(huán)節(jié)每一步都會增加產品的生產成本。 該技術必須具備推動持續(xù)改善及消除浪費、低效環(huán)節(jié)等核心功能，而且在實施的企業(yè)中必須做到“即插即用”，將來自外來的精益生產方案與多種完全不同的ERP解決方案集成在一起。許多管理學家根據(jù)實證研究認為，優(yōu)秀的管理團隊往往表現(xiàn)出許多值得遵循的共同特征。當員工感覺充分融入企業(yè)中，而且覺得有趣，就是對他最好的回饋。不論公司的業(yè)務成長或衰退，員工的所得都是固定的薪水。戰(zhàn)略管理是“四輪”之中的主動輪，包括了戰(zhàn)略制定、文化建設等方面的管理工作，決定著企業(yè)應該做什么，不應該做什么；職能管理是次動輪，包括行政、人事、財務、品牌、監(jiān)控、投資等各種職能業(yè)務管理；項目管理是從動輪，負責房地產項目產品的具體開發(fā)和運作；基礎管理是傳動輪，包括信息知識管理、流程管理、規(guī)范管理等，是企業(yè)其他３個“輪子”實現(xiàn)高效運轉的基礎和保證。七是“照搬論”。人的管理不僅體現(xiàn)在一切管理活動都是圍繞著人來進行并通過人來實現(xiàn)的，而且從更本質的意義上講，人不僅是管理的手段和載體，同時也是管理的最終目的——使人獲得自身的進步和利益的滿足。另外，管理也不是組織中某幾個人的事，而是組織中全體人員的事。走出“管理誤區(qū)”業(yè)內人士談論管理已有多年，但時至今日，對管理問題的理解和把握模糊者有之，偏頗者有之，曲解者有之。 在此，我想再次強調精益不是一套可以硬性拷貝的工具，而是一種靈活的理念，以及與之相關的一系列可用來幫助您持續(xù)改進的強有力工具。有了全員生產性維護系統(tǒng)，我們能夠提高機器開動率，用來支持低庫存率的物料超市，并且保持我們對客戶的成品供應。其典型的結果為操作工序縮短，推動系統(tǒng)被由顧客為導向的拉動系統(tǒng)所替代，生產周期被細分為增值