【正文】 環(huán)境的需求和內(nèi)部的分權決策。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。　　由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。日本的社會文化背景與美國是大不相同的，日本的家族觀念、服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的，日本沒有美國那么多的外籍工人，也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫。精益生產(chǎn)及其產(chǎn)生　　精益生產(chǎn)（Lean Production，LP），又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的大量生產(chǎn)方式，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。　　生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預、控制，但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）。各項工作由與此相關的項目小組完成?！　「綀D清楚地表明，精益生產(chǎn)正是通過準時化生產(chǎn)、少人化、全面質(zhì)量管理、并行工程等一系列方法來消除一切浪費，實現(xiàn)利潤最大化?！　。?）消滅庫存。要保證生產(chǎn)的連續(xù)性，必須通過減少生產(chǎn)準備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產(chǎn)生。嚴密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。但是，那些堅定不移走精益之路的企業(yè)，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。時的生產(chǎn)能力（80單位）而設計的生產(chǎn)單元。當生產(chǎn)線發(fā)生故障，工人有權拉閘使生產(chǎn)線停下來，查找原因，做出決策。汽車業(yè)在采用了精益生產(chǎn)方式后，小轎車直接成本比日本都低，徹底扭轉(zhuǎn)了落后的趨勢，1994年是美國汽車業(yè)的轉(zhuǎn)折點，產(chǎn)量和收入都超過了日本。A同時，我們又請豐田日本總部派了250人來幫助NUMMI員工執(zhí)行標準作業(yè)。高層領導是隨時要去工廠的。副總，管理層都很熱情地去準備。有了樣本，領導做了，員工跟著做。而其實，以NUMMI的實際操作經(jīng)驗來分析，這種員工人數(shù)的壓力就阻止了企業(yè)效率的提高。我知道這種方式已經(jīng)在歐美使用，且效果很不錯。因為這項美國汽車工業(yè)歷史上從來沒有過的大改進，受到了日本豐田和美國通用高層領導的嘉獎。企業(yè)內(nèi)部整理整頓的一種理論，5S是整理（sort）、整頓（strengthen）、清掃（sweep）、清潔（sanitary）、素養(yǎng)（sentiment）的簡稱。但令人失望的是，許多企業(yè)在努力之后得出了一個悲觀的結論：“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)不適合本公司和本行業(yè)的實際情況。 您的物料部門員工認為物料拉動系統(tǒng)是一種麻煩，不予以采納。各種圖標表示不同的物流和信息流，連接信息系統(tǒng)和生產(chǎn)工藝之間的折線表示信息系統(tǒng)正在為該生產(chǎn)工藝進行排序等等。在我們實施的的一個項目中，公司副總裁級的管理層持之以恒地到生產(chǎn)現(xiàn)場聆聽基層的聲音，并對正在進行之中的改進活動加以鼓勵，這無疑是該項目成功的關鍵所在。二是“制度論”。提高管理能力和水平需要職業(yè)化的學習和教授。暢銷書《高效人士的七個習慣》（Ｓｅｖｅｎ Ｈａｂｉｔｓ ｏｆ Ｈｉｇｈｌｙ Ｅｆｆｅｃｔｉｖｅ Ｅｘｅｃｕｔｉｖｅｓ）的作者柯維最近撰文提醒，薪資報酬必須反映員工績效的現(xiàn)實，而且要公正，不能搞平均主義，這樣，公司達到目標的機會才會大大提高。這時，不論報酬多寡，都非常能夠激勵他全力以赴投入工作。 基于動態(tài)精益引擎而開發(fā)– 為博益達（Demand Stream）解決方案提供動力，為持續(xù)改善搭建平臺。價值流圖（Value Stream Mapping——VSM）是文件形式的價值流資料和使用圖標以圖形表格表示信息流動的順序傳遞過程。 工業(yè)工程預算 需求負載波動現(xiàn)象的存在，提高了需求管理的重要性。 波卡糾偏（Pokayoke） 一種防差錯技術，防止訂單接受或生產(chǎn)制造過程出現(xiàn)差錯。 及時性 日期、數(shù)量、可用性等訂單狀態(tài)信息 質(zhì)量 產(chǎn)品、流程及管理活動的缺陷率很低 價格 總成本低，包括單價、其他已經(jīng)明確的成本因素、質(zhì)量成本、開發(fā)成本以及變更、維護、支持和采購等相關成本 服務 訂單處理、變更申請、新設計、技術變更等方面的高水平的客戶服務為了有助于這些目標的實現(xiàn)，生產(chǎn)機構會利用材料庫存，在短于標準提前期的時間內(nèi)交付客戶所訂的貨物，而且，生產(chǎn)機構還會利用庫存來緩沖變更帶來的影響。流程型工廠有多種水平指標需要控制。拉動方法則是，在客戶已經(jīng)訂貨，或者庫存已經(jīng)被另一個流程消耗完之后，我們才會開始生產(chǎn)或采購工作。 改革（Kaikaku） 對一項業(yè)務活動推行根本性改革，以杜絕浪費。ERP 系統(tǒng)和運營人員大部分時間都在對不斷變化的實際需求做出反應和調(diào)整。對某些產(chǎn)量不穩(wěn)定的生產(chǎn)部門可以使用這些手段對產(chǎn)能進行確認。生產(chǎn)同步是建立在對人員和設備運作的各要素的理解和通過平穩(wěn)生產(chǎn)平衡客戶需求來做到的。什么是流動生產(chǎn)？這就是博益達（Demand Stream）解決方案從一開始就瞄準精益自動化的緣由。２、心理回饋。反觀中國房地產(chǎn)企業(yè)的管理現(xiàn)狀，上述四個方面的管理工作似乎都很薄弱。此外，隨著虛擬經(jīng)濟的發(fā)展，企業(yè)也將更加側(cè)重于品牌、文化等無形資產(chǎn)的管理。這在很大程度上制約和干擾了我們正確地從事管理實踐活動。 在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進能引發(fā)滾雪球效應般的一系列企業(yè)文化變革。設計一個精益系統(tǒng)意味著決定什么樣的控制手段或工具適用于什么樣的零件。您必須保證一個最小的最大庫存量來維持生產(chǎn)的順利進行。整頓的關鍵是要做到定位、定品、定。5S:影響：被稱為工業(yè)界的第二次革命，改變了豐田汽車公司的命運，在日本的經(jīng)濟騰飛中起到了舉足輕重的作用，為美國趕超日本作出貢獻，并且正在改變著世界，被稱為是21世紀的生產(chǎn)方式。1944年出生，美籍華人。公司不僅從較高層次招聘員工，而且為每位員工提供培訓和再培訓，設立一定的培訓課時。我拜訪的工廠中，99%以上的企業(yè)所擁有的員工，比我想象中的多得多。精益生產(chǎn)方式中，只要標準作業(yè)設置好并徹底執(zhí)行了，領導達到一定授權，把合適的人放到合適的工作崗位上，然后把目標定得低些，把要求定得高些，并不斷堅持，自自然然地公司就會有一步步的改善和改進。但如果像中國現(xiàn)在的一些企業(yè)一樣，操作了一段時間后，就不能堅持下去了，那當初費那么大的勁去建立這個系統(tǒng)就是浪費。當我們開始試生產(chǎn)的時候，我們發(fā)現(xiàn)95%的工人都沒有完全按照標準作業(yè)操作。但是，之所以見效甚微，我覺得主要是他們對精益生產(chǎn)方式理解不夠，很多經(jīng)理不是真正懂精益生產(chǎn)方式。一、 領導和執(zhí)行力的問題，系統(tǒng)建立前沒有溝通好，一旦系統(tǒng)建立，沒有徹底貫徹執(zhí)行，執(zhí)行后沒有跟進、堅持；還有領導的權力觀問題和簡化管理問題。我自己也親身經(jīng)歷過因為精益生產(chǎn)方式所帶來的成就。尤其表現(xiàn)在制造業(yè)上。在物料的生產(chǎn)和供應中嚴格實行準時生產(chǎn)制，做到按需要的時間和需要的數(shù)量，向需要的部門或崗位提供所需要的物料，即不設中間庫存的，完全由需求驅(qū)動的拉動式生產(chǎn)方式。因此，并且只需4個工作臺。庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產(chǎn)品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高?！　∮捎谠谶B續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大。在嚴格的按照Tacttime組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會降低到最低限度（在下面的?！　。?）消除零件不必要的移動。對于不良品的加工只能是浪費，且掩蓋了生產(chǎn)中隱藏的問題，造成進一步的浪費。（這與日本獨特的人事制度關系較大）　　團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。二、精益生產(chǎn)的特點　?。?）拉動式準時化生產(chǎn)　　以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點?！　?950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)?！　∝S田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法?！　∪绻谏a(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。這不僅是因為它的某項管理手段比大批量生產(chǎn)方式或其他生產(chǎn)方式優(yōu)越，而且在于它依托所處的經(jīng)濟、技術和人文環(huán)境，來用了適應環(huán)境的管理體系，從而體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。四、傳統(tǒng)企業(yè)的精益之路　　消滅浪費是精益企業(yè)始終不渝的追求。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進行而永遠保持流動。全面生產(chǎn)維修（TotalProductiveMaintenance，TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預觀個性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。實現(xiàn)一人多機的前提是建立工作標準化制度?！　∧壳霸撋a(chǎn)單元按照工藝專業(yè)化布置。 不斷改進，以盡善盡美為最終目標　　精益生產(chǎn)把“盡善盡美”作為努力不懈追求的目標，即持續(xù)不斷地改進生產(chǎn)，消除廢品，降低庫存，降低成本和使產(chǎn)品品種多樣化。精益生產(chǎn)管理是在企業(yè)尤其是汽車制造業(yè)中普遍被采用的一種管理方式。對他來說，對NUMMI來說，這都是成功。就拿ERP來講，之所以國內(nèi)很少有ERP實施成功的企業(yè)，是因為大部分企業(yè)還沒有到實施ERP的程度。通過這種方式，團隊的領導者就能很清楚看出在根據(jù)不同工種、人的不同能力分配工作時的不平衡現(xiàn)象，就可以進行改善，那樣，整個團隊的工作量就會慢慢平衡。因為精益生產(chǎn)方式是以人為本，中國是以人為本的國家，和精益生產(chǎn)方式的基本觀點還是相符的。及時依靠每個工人做檢驗員解決質(zhì)量問題，其損失的成本要遠遠小于質(zhì)量缺陷越滾越大帶來的成本耗費。如果麥肯錫的建議被那些世界汽車巨頭逐漸采用的話，雖然從長遠來講，對中國也有負面的影響。牌：別克中高檔轎車和公務旅行車，別克賽歐小型轎車和賽歐SRV 休閑轎車最近業(yè)績：2002年，1～11月份共銷售10萬輛，同比增長104％，遠高于國內(nèi)平均58％的增幅。5S活動起源于日本，并在日本企業(yè)中廣泛推行，其具體含義和實施重點如下：整理就是徹底地將要與不要的東西區(qū)分清楚，并將不要的東西加以處理它是改善生產(chǎn)現(xiàn)場的第一步。 比如：車型三年一小改，六年一大變； 2. 大批量高速生產(chǎn)，每分鐘一輛車下線是普遍現(xiàn)象； 3. 選裝件有限：雖然整車配置可以有上萬種變化，但是對于每個零部件只有幾種選裝配置（比如不同顏色，不同質(zhì)地的座椅）； 4. 許多小型零部件，雖然車身結構件和覆蓋件相對較大，但是大多數(shù)的零部件都能放在小型的標準化料箱中； 5. 通過分銷商實現(xiàn)最終銷售：根據(jù)分銷商的訂單建立生產(chǎn)計劃，如果直接向最終用戶銷售將會增加難度； 6. 均衡的生產(chǎn)計劃：豐田花費了大量的精力來均衡生產(chǎn)計劃，盡量保證在每天的生產(chǎn)計劃中的生產(chǎn)數(shù)量和不同車型的混合比達到均衡。精益是一種理念，一種思維方式，其根本決定因素還是集中在“通過消除非增值（浪費）活動來縮短生產(chǎn)流程”。精益遠景圖必須轉(zhuǎn)化為實施計劃。組織持續(xù)改進研討會以及讓合適的人參與其中也應該成為您工具箱的一部分。三是“藥物論”。而對中國古代管理精華重視不夠、研究不夠、借鑒不夠，甚至采取鄙視態(tài)度的現(xiàn)象也十分突出。第二個問題是，薪酬結構沒有鼓勵團隊合作。２０世紀，汽車工業(yè)是許多最新管理理念的天然實驗場，如１９１３年亨利 精益知識點滴 工時的衡量工時：由一位合格的操作工人完成該工作所需要多少時間來定義，它包括三個方面：1. 過程時間，如測試、加固等 2. 基本時間，及手工工作的時間 3. 個人因素產(chǎn)生的時間， 如心理疲勞，個人生理疲勞等 工時的衡量通過以下幾項手段或得，如秒表法，MTM衡量法。當總生產(chǎn)周期時間減少后，工廠對客戶需求變動的應變能力也將有顯著的提高。成本產(chǎn)生于產(chǎn)品（或服務）生產(chǎn)過程的各個環(huán)節(jié)，并在人流、物流、信息流、資金流中伴隨著新價值的創(chuàng)造和各種資源的消耗。如在同一設備上生產(chǎn)進行多樣化生產(chǎn)，則這種復合需求也應計算在Takt Time之內(nèi)。3. 計算Takt Time：Takt Time＝計劃運轉(zhuǎn)時間／客戶總需求1駕馭信息技術的精益化轉(zhuǎn)型美洲：+1 (0) 612 851 1500 | 中國：+86 (0) 21 6375 8730 | 歐洲：+44 (0) 118 975 4000印度：+ 91 (80) 212 3636 – 40 | 南非：+27 (0) 11 805 6390 | 中東、北非：+202 (0) 336 7292網(wǎng)站： | Email：ASIAsupport美洲、中國、歐洲、印度| 思博公司的分支機構2導言精益生產(chǎn)軟件填補了企業(yè)資源計劃（ERP）、物料補充計劃（MRP）和供應鏈管理（SCM）留下的許多空白。3分析針對不同的工廠和不同的產(chǎn)品組合，精益技術的實施也不盡相同根據(jù)美國生產(chǎn)與庫存管理協(xié)會（APICS）的定義，精益生產(chǎn)理論強調(diào)企業(yè)在各種活動中所有資源（包括時間）的使用量應實現(xiàn)最小化，要求企業(yè)能夠發(fā)現(xiàn)并杜絕設計、生產(chǎn)、供應鏈管理以及客戶交往的過程中的一切非增值活動。公司的職責是消除業(yè)務流程中的浪費現(xiàn)象、降低成本，這樣，公司就可以從客戶的出價中獲取更大的利潤。庫存緩沖提高了企業(yè)對客戶的響應能力，同時，也可防止任何流程都不可避免的內(nèi)部中斷現(xiàn)象。而精益解決方案恰恰能夠在這個方面產(chǎn)生巨大效益，降低庫存、提高產(chǎn)出。如果價值鏈停止向前運動，無論由于什么原因，都會發(fā)生浪費。精益生產(chǎn)理論包含著一整套原理和實踐準則，通過簡化所有制造流程和支持流程及杜絕浪費，來降低成本。良好地實施精益技術，就會獲得良好的競爭優(yōu)勢。產(chǎn)能水平以精細產(chǎn)能率（Lean Capacity Rate），最大產(chǎn)能（Max Capacity）和彈性產(chǎn)能率（Flex Capacity Rate）表示。價值流圖的繪制與分析是進行精益化企業(yè)構筑的開始。