【正文】 少庫存，需要徹底解決各種各樣的問題。4 而實際上，要實現(xiàn)零庫存，實施部門在生產方面必須具備如下的體質和前提條件：（經濟性的訂貨數量、定量訂貨的方式、定期訂貨的方式、ABC管理、安全庫存數量等）4 如果不符合以上前提條件的企業(yè)，想要一口氣瞄準零庫存的目標，就很容易造成生產混亂。? 做到庫存為零并非是件輕而易舉的事，但是以零庫存為目標，將庫存減少到一個合理的程度確實是企業(yè)的一種戰(zhàn)略。? 賣剩下的產品會給企業(yè)的收益帶來各種各樣的問題。每月的單位生產數量負荷變動大和工作量少的時候，會產生生產過剩。我們要消除不合格品，消除制造不合格產品的浪費步驟 ①在需要的時候適時生產需要的產品可以排除生產過剩的浪費，這需要具備嚴格管理的思想。消除不必要的作業(yè) 改善不產生附加價值的作業(yè)，使其作業(yè)時間無限接近零雖然是產生附加價值的作業(yè)，仍需進一步改善196. 豐田的 7種浪費 –生產過剩的浪費浪費 內容 原因 對策生產過剩的浪費① 生產過多② 生產過早③ 妨礙生產流程④ 成品庫存、半成品庫存增加⑤ 資金周轉率低下4 與顧客交流不充分4 依賴個人經驗和思維方式制訂的生產計劃4 人員過剩4 設備過剩4 大批量生產4 生產負荷變動4 在生產過程中產生問題（如產生不合格品、發(fā)生機械故障等）4 生產速度提高4 與顧客充分溝通4 生產計劃標準化4 均衡化生產4 一個流程4 小批量生產4 靈活運用看板管理技術組織生產4 快速更換作業(yè)程序4 引進生產節(jié)拍（ Takt Time）20豐田的 7種浪費 –制造不良品的浪費制造不良品的浪費① 原材料的浪費② 開動率低下③ 檢查的浪費④ 用戶索賠而引起的企業(yè)信譽低下⑤ 庫存增加⑥ 再生產的浪費4 對于可能產生不合格產品的意識薄弱4 在生產過程中不注重產品質量4 檢驗中心的檢查標準管理不完善（特別是功能檢查）4 教育培訓體制不健全、顧客對于產品質量要求過高、缺乏標準作業(yè)管理4 產品質量是在工序中創(chuàng)造的4 堅持貫徹自動化、現(xiàn)場、現(xiàn)貨、現(xiàn)實的原則4 制定培養(yǎng)相關意識的對策4 通過不斷問為什么的對策，防止問題再次發(fā)生4 引進預防錯誤的措施4 確立產品質量保證體制4 使改善活動與質量體系（ISO9001）有效融合浪費 內容 原因 對策21豐田的 7種浪費 –停工等活的浪費停工等活的浪費① 在反復作業(yè)的過程中，標準作業(yè)管理不完善② 監(jiān)視③ 表面作業(yè)④ 停工等活⑤ 機器設備、人員等有富余4 生產工序流程不合理4 前道工序和后道工序產生了問題4 停工等活、等料待工4 表面作業(yè)4 設備配置不合理4 在生產過程中的作業(yè)能力不平衡4 大批量生產4 引進均衡化生產、生產節(jié)拍的概念4 努力使生產工序流程合理，發(fā)現(xiàn)浪費4 U字型配置4 快速更換作業(yè)程序4 再分配作業(yè)4 禁止停工等活時的補償作業(yè)4 生產線平衡分析4 認清表面作業(yè)4 安裝能夠自動檢測到異常狀況并且自動通知異常狀況的裝置浪費 內容 原因 對策22豐田的 7種浪費 –動作上的浪費浪費 內容 原因 對策動作上的浪費① 不產生附加價值的動作② 不遵守經濟動作原則的動作4 機器與人的作業(yè)不明確4 毫無意識地實施了不產生附加價值的動作4 生產布局不合理4 教育訓練不充分4 生產工序流程化4 U字型設備配置4 教育和訓練經濟動作原則，并且堅持貫徹這一原則4 善于發(fā)現(xiàn)和消除表面作業(yè)4 活用標準作業(yè)組合表4 根據是否會產生附加價值研究相應對策23豐田的 7種浪費 –搬運的浪費浪費 內容 原因 對策搬運的浪費① 在不同的倉庫間移動產品和轉運② 空車搬運③ 搬運的產品有瑕疵④ 空間的浪費使用 ⑤ 搬運距離和搬運次數⑥ 增加搬運設備4 欠缺 “搬運和尋找不是工作 ”這一觀念4 生產布局不合理4 活性指數低4 與生產順序組合時，研究商討不夠4 培養(yǎng)不要搬運的概念4 確定最佳搬運次數4 U字型設備配置4 小容量化4 活用各種搬運方式4 成套搬運零件4 提高活性指數24豐田的 7種浪費 –加工本身的無效勞動和浪費浪費 內容 原因 對策加工本身的無效勞動和浪費① 為不必要的工序和不需要的作業(yè)增加人員和工時數② 生產性低下③ 次數增加④ 按照過去的習慣操作，不加以改善4 生產工序設計不合理4 作業(yè)內容分析不足4 對人和機器功能的分析不完全4 處理異常停止的對策不完善4 PM不完善4 夾具工具不完善4 標準化體制不完善4 員工技術不熟練4 缺乏原材料4 改進以往習慣操作方式4 解決現(xiàn)場主義問題4 研究檢查方法4 使生產工序設計合理化4 運用夾具工具4 人工智能化（引進機器人）4 生產自動化4 貫徹標準作業(yè)4 研討原材料對策4 完善設備故障經驗處理方案4 培養(yǎng)技術熟練的 PM作業(yè)人員25豐田的 7種浪費 –庫存的浪費浪費 內容 原因 對策庫存的浪費① 成品、半成品庫存積壓② 庫存管理費用（倉庫和搬運設備的折舊費、維修費、搬運費、稅金、保險費、投資利息、損耗費、老化費等）③ 產生庫存是掩飾過多問題的結果4 均衡化生產體制不健全4 多準備些庫存是交貨期管理（出貨準備）所必需的意識4 設備配置不合理4 大批量生產4 提前生產4 在等活時產生的富余生產人員4 與顧客充分溝通4 培養(yǎng)針對庫存的意識（只生產能銷售的產品）4 生產工序流程化4 貫徹看板體制4 將物品和信息一并運送4 使生產工組序中的問題無限接近為零2644 精益精益 IE國際精英交流國際精英交流群群 272581303步驟 ⑦如果按照 16步驟操作，庫存必然會減少。4 因為增產了 20%，在生產時間上作了改善，成本降低了，但是生產過剩的產品在搬運和庫存方面花費了比成本減少部分更多的費用。4 關鍵因素是企業(yè)是否具備消除浪費的能力。成 本 ① 必須在客戶所期望的銷售價格以下。11銷售價格由顧客決定4 豐田之所以會成為高收益企業(yè)，是因為它始終貫徹這樣一種思想，認為 “從銷售價格中減去成本就是利潤，銷售價格由顧客決定 ”。4 第 2步? 豐田在其生產組織結構中徹底消除浪費。 — 豐田佐吉 豐