【正文】 、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制（ 4） ? 三、指導(dǎo)小組活動(dòng)的行為科學(xué)思想 小組活動(dòng)的目標(biāo)要與公司的目標(biāo)一致，就應(yīng)把完成公司的目標(biāo)變成每一員工的需要。一個(gè)好的管理應(yīng)該是上述兩種管理模式的綜合，但應(yīng)以 “參與型 ”為主。 (3)用“公平理論”指導(dǎo)工作。使命感、責(zé)任感、信賴感、積極性、忠誠老實(shí)、進(jìn)取心、忍耐性、公平、熱情、勇氣。 (3)解決問題階段 —小組目標(biāo)與企業(yè)目標(biāo)互補(bǔ)，活躍地解決問題。這 5個(gè)詞是：整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)。 (4)有利于減少庫存，節(jié)約資金。在清掃時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)： (l)自己掃，不依賴清潔工。 圖 11 5S之間的關(guān)系 八、實(shí)行設(shè)備點(diǎn)檢制（ 1） ? 一、設(shè)備點(diǎn)檢制的醫(yī)學(xué)內(nèi)涵 人類為了身體健康，發(fā)展了一整套完善的醫(yī)學(xué)理論、方法和技術(shù)。日本企業(yè)設(shè)備點(diǎn)檢有一整套細(xì)致、標(biāo)準(zhǔn)的程序。不同設(shè)備、不同設(shè)備故障點(diǎn)，給出不同點(diǎn)檢周期。明確點(diǎn)檢作業(yè)和點(diǎn)檢結(jié)果的處理程序。 八、實(shí)行設(shè)備點(diǎn)檢制（ 4） ? 三、點(diǎn)檢制 點(diǎn)檢制是以點(diǎn)檢為中心的設(shè)備維修管理體制。要有一個(gè)包含計(jì)劃 實(shí)施 檢查 反饋四個(gè)環(huán)節(jié)在內(nèi)的點(diǎn)檢作業(yè)業(yè)務(wù)流程，即計(jì)劃（作業(yè)表） → 實(shí)施（確認(rèn)設(shè)定點(diǎn)的狀態(tài)，結(jié)果記錄，異常現(xiàn)象的發(fā)現(xiàn)、處理） → 檢查（計(jì)劃表執(zhí)行情況，信息傳遞，研討整理） → 反饋（核對(duì)計(jì)劃、標(biāo)準(zhǔn)）。 點(diǎn)檢員還可以按照 PDCA管理循環(huán)的方式指導(dǎo)自己的活動(dòng)。濟(jì)南卷煙廠在設(shè)備上一直開展“清潔 —清潔 —再清潔”的三個(gè)清潔活動(dòng)。 (2)劣化原因的漸變過程。通過不拘泥于原設(shè)計(jì)的改善維修，主動(dòng)維修方式，使劣化徹底根除，反饋到設(shè)計(jì)部門，改善設(shè)計(jì)，提高新設(shè)備的可靠性，達(dá)到維修預(yù)防的目標(biāo)。其程序如圖 13所示。 損失：操作失誤，維修失誤，無對(duì)策，對(duì)策不力，對(duì)策錯(cuò)誤。它們分別由時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率和合格品率反映出來，故得到下面設(shè)備綜合效率公式： 設(shè)備綜合效率 =時(shí)間開動(dòng)率 性能開動(dòng)率 合格品率 ? 這里，負(fù)荷時(shí)間為規(guī)定的作業(yè)時(shí)間除去每天的停機(jī)時(shí)間，即負(fù)荷時(shí)間 =總工作時(shí)間－計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 工作時(shí)間則是負(fù)荷時(shí)間除去那些非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，如故障停機(jī)、設(shè)備調(diào)整和更換刀具、工夾具停機(jī)等。 （ B）每天計(jì)劃停機(jī)時(shí)間（生產(chǎn)、維修計(jì)劃、早晨會(huì)議等）＝ 20min。 （ J）實(shí)際加工時(shí)間 =I F=０ . 8 400=320min。圖 11就把全效率的計(jì)算和減少六大損失聯(lián)系起來。再向下分析，發(fā)現(xiàn)既不是軸承，又不是推進(jìn)器的原因，而是密封泄漏。除了日常的緊固螺釘之外，還要注意預(yù)防維修。設(shè)備綜合效率也可以作為衡量、評(píng)估設(shè)備管理水平的重要指標(biāo)。 （ 5）實(shí)行動(dòng)機(jī)管理，即通過小組活動(dòng)推進(jìn)生產(chǎn)維修。 十一、 TPM的精髓要義（ 2） ? “ 5S” （ 1）整理 —取舍分開，取留舍棄。 （ 4）每個(gè)成員都能自覺地進(jìn)行自我檢查和評(píng)估。日本實(shí)施 TPM，以其優(yōu)良的產(chǎn)品品質(zhì)和市場競爭力取信于全世界，使世界各國看到，實(shí)行 TPM的確是有效的。上述的 “三個(gè)為零 ”，也有的翻譯成為 “事故為零、缺陷為零、故障為零 ”。雖然 PM產(chǎn)生于美國， 1987年，當(dāng)中島清一率代表團(tuán)訪問美國辛辛那提參加第四屆國際維修會(huì)議，在匹茲堡的 TPM專題會(huì)議上宣講 TPM時(shí)，有 80多個(gè)美國公司的 150多名代表參加會(huì)議，美國企業(yè)對(duì) TPM表現(xiàn)出極大的熱情。 1992年 9月在美國芝加哥召開另一次 TPM會(huì)議。日本近年提出的TPM基本原則是： （ l）建立盈利的公司文化。推動(dòng) TPM的企業(yè)實(shí)行“現(xiàn)場 實(shí)物”落實(shí)到人的檢查方式，實(shí)行視野控制，創(chuàng)造良好的工作環(huán)境。 (4)建立短、中、長期發(fā)展規(guī)劃。 十三、 TPM的最新發(fā)展 (3) ? 三、原來的 5S變成現(xiàn)在的 4S 4S與以前提出的 5S或 6S有所不同。 2. ES—— 雇員滿意 人道、適意、富裕、工作場所和生產(chǎn)線的改進(jìn)。 (2)與當(dāng)?shù)厣鐓^(qū)的和諧。 (7)速度損失。 (15)能源損失：啟動(dòng)、過載、溫度損失。 (5)有限的進(jìn)步被不斷的學(xué)習(xí)和培訓(xùn)所代替。 (5)通過活躍的小組活動(dòng)實(shí)現(xiàn)損失為零。 , March 11, 2023 雨中黃葉樹，燈下白頭人。 2023年 3月 11日星期六 8時(shí) 56分 41秒 20:56:4111 March 2023 1做前，能夠環(huán)視四周；做時(shí)，你只能或者最好沿著以腳為起點(diǎn)的射線向前。 :56:4120:56:41March 11, 2023 1他鄉(xiāng)生白發(fā)，舊國見青山。團(tuán)隊(duì)的合作是一種氛圍，也是企業(yè)的文化，是人們追求的公司愿景。 六、新一代 TPM五大支柱的新解釋 (1)追求企業(yè)綜合效益最大化。 十三、 TPM的最新發(fā)展 (5) ? 五、新一代 TPM給企業(yè)帶來深遠(yuǎn)的變革 (1)狹窄定義的工作被廣泛定義的工作所代替。 (11)生產(chǎn)線組織損失：生產(chǎn)線安排組織、自動(dòng)化及失效損失。 (3)更換刀具、夾具。 (4)勞動(dòng)條件（如工時(shí)、工作狀態(tài)）改進(jìn)。 (2)使小批量的各類產(chǎn)品生產(chǎn)具有較高的生產(chǎn)率。 (8)管理者的思維變革；改進(jìn)管理能力，如領(lǐng)導(dǎo)、行動(dòng)、決策和邏輯能力。創(chuàng)造一個(gè)無人的、對(duì)人友好或者靈活的工作環(huán)境。 （ 3）全體員工參與。 十三、 TPM的最新發(fā)展 (1) ? 日本人在 1971年提出 TPM。 到目前為止，在挪威、意大利、馬來西亞、巴西、葡萄牙、西班牙、韓國、美國、中國、印度和新加坡等國都舉行過 TPM研討班。從 1971年到 1988年，獲得 PM獎(jiǎng)的企業(yè)已達(dá) 138家。 (3)從生產(chǎn)部門開始，遍及到開發(fā)、經(jīng)營、管理等所有部門。 TPM分析六大損失的程序和專題技術(shù)攻關(guān)，以求減少六大損失，達(dá)到設(shè)備最佳運(yùn)行狀態(tài)，形成改善措施循環(huán)圖。 （ 5）素養(yǎng) —形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣。 4. TPM要達(dá)到的三個(gè)目的 （ 1）提高設(shè)備的綜合效率。 2. TPM的五大支柱 （ 1）最高的設(shè)備綜合效率。故障是冰山的頂峰，消除故障應(yīng)從小做起。例如前面曾提到的日本西尾泵廠就提出：無人（化）管理起始于無塵。更重要的是，它之所以展開為復(fù)雜乘積的形式，目的在于幫助我們分析影響設(shè)備綜合效率的因素，我們也可以結(jié)合魚骨分析來分析影響 OEE的因素，如圖 12所示。 （ N）性能開動(dòng)率 =L M 100％＝ 0. 625 0. 80 100％＝ 50％。 （ F）每天生產(chǎn)數(shù)量 =400件。 實(shí)際上 ? 從計(jì)算上看，用簡化了的公式也可以得到同樣的結(jié)果。 目標(biāo)：讓容易失誤的事情難于發(fā)生，讓難于正確的做法易于實(shí)現(xiàn)。 ①人的行為來自知識(shí)、規(guī)則和技能。 鑒于各系統(tǒng)及系統(tǒng)內(nèi)元器件、部件的劣化并不一定同步，可用項(xiàng)修、小修代替大修，并適當(dāng)延長其修理周期，以降低維修成本。 自然劣化：由于設(shè)備的運(yùn)動(dòng)、負(fù)荷、時(shí)間等物理、化學(xué)原因而引起的壽命降低和性能劣化。 (2)人的觀念和行動(dòng)改變了，能使設(shè)備故障為零。 二、故障是冰山的頂峰 我們說故障是冰山的頂峰，也就是說故障是設(shè)備暴露出的問題，而大量的問題是隱蔽的、潛在的、尚未形成功能故障。 八、實(shí)行設(shè)備點(diǎn)檢制（ 5） 周點(diǎn)檢 計(jì)劃卡 單元：初軋區(qū) 域：初軋區(qū) 點(diǎn)檢 者 甲乙 丙丁 日 期 自 1987年 3月 16日至 3月 21日 設(shè)備 名 部位 點(diǎn)檢 項(xiàng)目 內(nèi)容 星 期 點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn) 異常 記錄 備 注 1 2 3 4 5 6 日 普 通 橋 式 起 重 機(jī) 橫行軌道 鋼軌 龜裂或損傷 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無龜裂或損傷 螺釘 松動(dòng)或折損 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無松動(dòng)或折損 脫落 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無脫落 軌條 壓板 折損 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無折損 運(yùn)轉(zhuǎn)室 構(gòu)件 龜裂或變形 無異狀或變形 螺釘 松、脫、損 ○ ○ 無松、脫、損 軸承 異音 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無異音 發(fā)熱 ● ● ● ● ○ ○ ○ 40℃ 以下 振動(dòng) 無異常振動(dòng) 注：點(diǎn)檢記錄標(biāo)記○ —運(yùn)行中的點(diǎn)檢； —停止時(shí)的點(diǎn)檢；● —已完成運(yùn)動(dòng)中的點(diǎn)檢；○ —已完成停止時(shí)的點(diǎn)檢。在此基礎(chǔ)上，對(duì)上述點(diǎn)檢中出現(xiàn)的問題，再進(jìn)一步利用技術(shù)診斷和傾向管理探明因果，做出對(duì)策，這也就是第四層防護(hù)線。點(diǎn)檢是按照一整套標(biāo)準(zhǔn)化、科學(xué)化的軌道進(jìn)行的。點(diǎn)檢計(jì)劃表又稱作業(yè)卡，指導(dǎo)點(diǎn)檢員沿著規(guī)定的路線作業(yè)。明確設(shè)備故障點(diǎn)，明確點(diǎn)檢部位、項(xiàng)目和內(nèi)容。健康醫(yī)療所發(fā)展起來的那些醫(yī)療檢測手段，如心電圖、血壓計(jì)、 X光、 CT等，也應(yīng)發(fā)展擴(kuò)充到設(shè)備診斷領(lǐng)域中。 五、素養(yǎng) 工人應(yīng)有良好的個(gè)人衛(wèi)生、禮貌和作風(fēng)，遵守制度，是一種精神 “清潔 ”。 (2)使用頻率高的靠近操作者，使用頻率低的遠(yuǎn)離操作者，擺放合理。最后把有用的物品按一定秩序擺放好。應(yīng)摒棄 “權(quán)威型 ”的管理，代之以 “參與型 ”的管理，由 “參與型 ”發(fā)展成團(tuán)體學(xué)習(xí)，反思式開放的深度研討，改變心智模式和建立公司愿景。圖 13中三個(gè)圖分別為管理四分圖、管理方格圖和領(lǐng)導(dǎo)管理模式圖。 不良好的領(lǐng)導(dǎo)行為和領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)，可能會(huì)完全葬送小組活動(dòng)，因而也葬送了TPM。 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制（ 5） 圖 11 企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)在小組活動(dòng)中的主要作用 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制（ 6） ? 現(xiàn)代社會(huì)與現(xiàn)代人需要現(xiàn)代化的管理。在這種管理模式下，生產(chǎn)率的提高是暫時(shí)的。 TPM小組活動(dòng)在各個(gè)階段有所側(cè)重。這一方面反映了日本企業(yè)的管理模式，即以行為科學(xué)作為基本，把企業(yè)辦成全體職工的家，充分發(fā)揮企業(yè)職工的集體觀念和團(tuán)隊(duì)作風(fēng)；另一方面，這也和日本民族的傳統(tǒng)觀念有關(guān)，日本工人被企業(yè)辭掉，本人認(rèn)為是一種恥辱，甚至被家里的父母兄弟姐妹責(zé)怪。 70年代初期開展全員生產(chǎn)維修以來， QC， ZD和 PM三者結(jié)合起來，加上有些企業(yè)實(shí)行的“準(zhǔn)時(shí)” (just in time)管理，形成了 TPM的“小組自主管理活動(dòng)”。 (2)減少從設(shè)計(jì)到穩(wěn)定運(yùn)行的周期。這種培訓(xùn)與教育是步步深入的，分層次、對(duì)象的。這個(gè)例會(huì)將隨時(shí)解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，隨時(shí)安排和調(diào)整每周的維修計(jì)劃、每月的維修計(jì)劃或更長遠(yuǎn)的計(jì)劃。 由工段長與高層管理人員對(duì)自主維修所進(jìn)行的循環(huán)檢查，對(duì)這一活動(dòng)的開展有著重要意義。 (3)建立清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn) 逐臺(tái)設(shè)備、逐點(diǎn)建立合理的清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)。 (5) 做出調(diào)查計(jì)劃。這種項(xiàng)目小組有計(jì)劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行推廣，起到以點(diǎn)帶面的作用。 （ 5）教育與培訓(xùn)，提高認(rèn)識(shí)和技能。 TPM的組織又像一個(gè)金字，從上到下，涉及各個(gè)不同部門。為什么現(xiàn)在又出現(xiàn)操作工 =維修工的新趨向呢？一方面是因?yàn)殡S著設(shè)備自動(dòng)化程度的提高，操作變得越來越簡單，操作工人的勞動(dòng)強(qiáng)度減少、操作環(huán)境改善；另一方面，現(xiàn)代工人的受教育程度相應(yīng)提高，有時(shí)間、有條件學(xué)習(xí)和掌握一定程度的設(shè)備維修技術(shù)。這就相當(dāng)于產(chǎn)品檢查、產(chǎn)品改進(jìn)設(shè)計(jì)過程。 （ 3）改善（企業(yè)、運(yùn)行）環(huán)境。如果一臺(tái)機(jī)器出了故障，一個(gè)小小的螺釘不能及時(shí)到位，一小時(shí)就有 3600個(gè)打火機(jī)、 60～ 80臺(tái)小汽車在生產(chǎn)線上進(jìn)退不得。是行之有效的一套科學(xué)體系。 （ 5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。 日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個(gè) “全 ”字， “全 ”有三個(gè)含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。 三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點(diǎn)（ 1） ? TPM可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維修”或“帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。在 TPM推行之后的 1982年，已經(jīng)做到無故障停機(jī)，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到 100萬件產(chǎn)品僅有 11件次品，西尾泵廠被譽(yù)為“客廳工廠”。 ? (TPM)階段（ 1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會(huì)（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso（發(fā)動(dòng)機(jī)、發(fā)電機(jī)等電器）電器公司試點(diǎn)的基礎(chǔ)上，于 1970年正式提出的。這種維修方式更貼近企業(yè)的實(shí)際，也更經(jīng)濟(jì)。 目