【正文】 設(shè)備劣化分析 設(shè)備故障 故障 突發(fā)型 慢性型 原因易于查明 原因和結(jié)果的因果關(guān)系十分明顯 易于制訂措施 原因很少只有一個往往很難明確 掌握其原因 原因與結(jié)果的因果關(guān)系不明顯 很難制訂對策 2）故障的種類 設(shè)備劣化分析 ?設(shè)備的故障是人為引起的 ?改變?nèi)说牡乃伎挤绞交蛐袆樱湍軐崿F(xiàn)設(shè)備零故障 舊的思考方式 設(shè)備必然會故障 新的思考方式 設(shè)備可以零故障 R/M努力消除故障 全員消除微缺陷 設(shè)備劣化分析 設(shè)備故障思考方式的轉(zhuǎn)變 故障：“人故意使設(shè)備發(fā)生障礙”。它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、保養(yǎng)體制。 TPM基本內(nèi)容 人員的 體質(zhì)改善 現(xiàn)場的 體質(zhì)改善 個 別 改 善 自 主 保 全 計 劃 保 全 教 育 訓(xùn) 練 初 期 管 理 事 務(wù) 改 善 環(huán) 境 安 全 □ 創(chuàng)造高效率生產(chǎn)系統(tǒng) □ 培養(yǎng)設(shè)備專家級操作員工 □ 保全員的專業(yè)化（電器 /機械） 零故障 , 零不良 , 零災(zāi)害 , 零廢棄 企業(yè)的 體質(zhì)改善 世界最高競爭力公司 品 質(zhì) 保 全 兩大基石 設(shè)備 5S活動 重復(fù)性小組活動 八 大 支 柱 目標“ 0”化 TPM基本內(nèi)容 TPM活動內(nèi)容 ① 促進生產(chǎn)效率化的 個別改善 ② 以操作者為中心的 自主保全 ③ 以保全部門為主的 計劃保全 ④ 提升運轉(zhuǎn) /保全技能的 教育訓(xùn)練 ⑤ 導(dǎo)入新制品 /新設(shè)備的 初期管理 ⑥ 構(gòu)筑品質(zhì)保全體制 品質(zhì)保全 ⑦ 間接管理部門效率化的 業(yè)務(wù)改善 ⑧ 安全、衛(wèi)生和環(huán)境管理的 環(huán)境安全 起初的 5大支柱 增加的 3大支柱 TPM活動內(nèi)容 TPM基本內(nèi)容 1）“三全”經(jīng)營 全效率 全系統(tǒng) 全員 目標 對象 /范圍 基礎(chǔ) TPM基本內(nèi)容 TPM活動精髓 預(yù)防工作做好是 TPM活動成功的關(guān)鍵。 2）故障原因的漸變過程：故障是一個從量變到質(zhì)變的過程，發(fā)展過程如下： 微缺陷 故障 大缺陷 中缺陷 不會產(chǎn)生 停機，暫時 不影響 功能 會產(chǎn)生小 停機或影 響設(shè)備功 能 已發(fā)展到 故障邊緣， 置之不理 后果嚴重 設(shè)備劣化分析 加速設(shè)備劣化的主要原因 1．潤滑不良； 2．灰塵沾污； 3．螺栓松弛； 4．受熱； 5．潮濕； 6．保溫不良。 ? 計劃保養(yǎng)的導(dǎo)入背景 保養(yǎng)技能不足 操作工 設(shè)備可靠性下降 故障發(fā)生頻度的增加 設(shè)備不合理改善的必要性 內(nèi)部要因 提高生產(chǎn)性的需求 縮短保養(yǎng)時間的要求 減少品質(zhì)問題的要求 延長設(shè)備壽命，節(jié)省成本的要求 外部要因 計劃維護 認識計劃維護 ①歷史數(shù)據(jù)收集 ②設(shè)備等級分類 ③設(shè)備評估（優(yōu)先性分析） ④保養(yǎng)計劃 ⑤計劃實施 ⑥專業(yè)巡檢機制 ⑦計劃保養(yǎng)項目 計劃維護的七個步驟 計劃維護 歷史數(shù)據(jù)收集 計劃維護 收集設(shè)備日常維護過程中的數(shù)據(jù) 收集維修人員維修記錄內(nèi)容； 收集設(shè)備點檢表中問題點； 收集異常管理系統(tǒng)中設(shè)備維修記錄； 設(shè)備的 ABC分類 按照設(shè)備發(fā)生故障后或停機修理時，對企業(yè)的生產(chǎn)、質(zhì)量、成本、安全的影響程度與造成損失的大小，把設(shè)備分成三類： A類：關(guān)鍵設(shè)備 B類：主要設(shè)備 C類：一般設(shè)備 重點管理和維修對象，盡可能實現(xiàn)狀監(jiān)測維修 以預(yù)防維修（ PM）為主 考慮維修的經(jīng)濟性，以事后維修（ BM）為主 計劃維護 設(shè)備評估 計劃維護 設(shè)備評價和 現(xiàn)狀調(diào)查 ? 制作設(shè)備臺帳 ? 實施設(shè)備評價：設(shè)備 5大關(guān)鍵系統(tǒng)易損點（ Worse）分析 ? 故障等級定義：大故障、中故障、小故障 ? 現(xiàn)狀調(diào)查：故障項、停機時間、修理時間、 設(shè)備價值、保養(yǎng)費用、事后保養(yǎng)率等 ? 設(shè)定保養(yǎng)目標（指標、預(yù)期達到效果） 保養(yǎng)計劃 計劃維護 根據(jù)歷史數(shù)據(jù)分析以及設(shè)備評估，按設(shè)備類別、重要程度制訂切合設(shè)備實際的年度保養(yǎng)計劃； 計劃涵蓋保養(yǎng)部位、保養(yǎng)內(nèi)容、保養(yǎng)標準、保養(yǎng)周期、備件使用、責(zé)任人等 計劃保養(yǎng)實施 保養(yǎng)前 保養(yǎng)后 保養(yǎng)中 計劃維護 動臂鏜專機的計劃保養(yǎng) 大小銑鏜床的計劃保養(yǎng) 計劃保養(yǎng)實施 保養(yǎng)前 保養(yǎng)后 保養(yǎng)中 計劃維護 目錄 課件內(nèi)容 TPM基本內(nèi)容 1 設(shè)備劣化分析 2 個別改善 3 自主保養(yǎng) 4 計劃維護 5 設(shè)備管理評價指標 6 項目 計算公式 周期 備注 設(shè)備綜合效率 時間稼動率 * 性能稼動率 * 良品率 周 /月 故障件數(shù) 故障停止件數(shù)的和 周 /月 /年 大中小分類 修理時間 故障停止時間和 周 /月 /年 故障強度率 故障停止時間和 / 負荷時間和 月 /年 故障度數(shù)率 故障停止件數(shù)和 / 負荷時間和 月 /年 改良保全件數(shù) 改良保全件數(shù)和 季度 /年 個別改善課題、 MP提案等 MTBF 稼動時間和 / 故障件數(shù)和 月 /年 提高 210倍 MTTR 修理時間和 / 故障件數(shù)和 月 /年 設(shè)備類別管理 保全費 修繕費＋消耗品費＋損失金額 月 /年 節(jié)減成本 制造成本中 保全費比率 （修繕費＋消耗品費）／銷售額 月 /年 節(jié)減成本 工時單耗 作業(yè)工時／良品數(shù) 月 /年 節(jié)減成本 能源單耗 (電力＋燃料＋潤滑油等使用量 )／良品數(shù) 月 /年 節(jié)減成本 設(shè)備管理評價指標 MTBF與 MTTR的計算 OEE（ Overall Equipment Effectiveness) OEE代表和設(shè)備理想狀態(tài)（ OEE = 100 % ）相比，現(xiàn)時設(shè)備的運行狀態(tài)。其原因有 : – 設(shè)備要平緩加速到標準速度 – 烤箱需升溫到設(shè)定溫度 – 去除多余的材料 – 處理相關(guān)原料的短缺 第一種、檢查表（ Check list) 第二種、因果圖（魚刺圖） 第三種、 PM分析法 第四種、 排列圖（ 柏拉圖 ） 第五種、 現(xiàn)場 5WHY分析法 設(shè)備綜合效率的分析方法： 第一種、檢查表（ Check list) 定義 檢查表是使用簡單易于了解的標準化圖形，人員只需填入規(guī)定之檢查記號，再加以統(tǒng)計匯整其數(shù)據(jù)，即可提供量化分析或比對檢查用者謂之，亦稱為點檢表或查核表。再向下分析，發(fā)現(xiàn)既不是軸承，又不是推進器的原因，而是密封泄漏。 20:57:2720:57:2720:57Saturday, March 11, 2023 ? 1乍見翻疑夢，相悲各問年。 20:57:2720:57:2720:573/11/2023 8:57:27 PM ? 1成功就是日復(fù)一日那一點點小小努力的積累。 下午 8時 57分 27秒 下午 8時 57分 20:57: ? 楊柳散和風(fēng)，青山澹吾慮。 2023年 3月 下午 8時 57分 :57March 11, 2023 ? 1業(yè)余生活要有意義，不要越軌。 20:57:2720:57:2720:57Saturday,