【正文】 故障工程（ 2） ? 三、減少故障損失的對象 減少故障損失要從初始的清潔開始，逐步深入到點檢、潤滑保養(yǎng)和維修各個環(huán)節(jié)，其對策如圖 11所示。 (2)人的觀念和行動改變了，能使設(shè)備故障為零。 (1)劣化原因的結(jié)構(gòu)。 (2)劣化原因的漸變過程。 圖 12 劣化的漸變過程 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 4） ? (1)使?jié)撛诘墓收厦黠@化（即找出潛在的故障）。 自然劣化：由于設(shè)備的運動、負荷、時間等物理、化學(xué)原因而引起的壽命降低和性能劣化。 要通過根除劣化，強化清潔、緊固、潤滑等保養(yǎng)環(huán)節(jié)，保持設(shè)備基本狀態(tài)來避免人為劣化，保持其自然劣化狀態(tài)。通過不拘泥于原設(shè)計的改善維修，主動維修方式，使劣化徹底根除，反饋到設(shè)計部門，改善設(shè)計，提高新設(shè)備的可靠性，達到維修預(yù)防的目標(biāo)。設(shè)備可分六大系統(tǒng)：①氣動系統(tǒng)；②潤滑系統(tǒng)；③液壓系統(tǒng)；④驅(qū)動、傳遞系統(tǒng)；⑤變速系統(tǒng)；⑥電氣控制系統(tǒng)。 鑒于各系統(tǒng)及系統(tǒng)內(nèi)元器件、部件的劣化并不一定同步，可用項修、小修代替大修，并適當(dāng)延長其修理周期，以降低維修成本。 (5)走向預(yù)知維修和狀態(tài)維修。其程序如圖 13所示。狀態(tài)維修應(yīng)該是預(yù)知維修發(fā)展的結(jié)果，是更高階段的預(yù)知維修。 ①人的行為來自知識、規(guī)則和技能。 心理：忘記，忽略、漏掉，沒注意，記錯，不關(guān)心，誤解。 損失：操作失誤，維修失誤，無對策，對策不力，對策錯誤。 內(nèi)容：合理分工，用人得當(dāng)；定置、目視化、標(biāo)記化管理；行為規(guī)范。 目標(biāo)：讓容易失誤的事情難于發(fā)生，讓難于正確的做法易于實現(xiàn)。一個優(yōu)秀的企業(yè)，沒有什么驚天動地的大事，就是點點滴滴的積累過程。它們分別由時間開動率、性能開動率和合格品率反映出來，故得到下面設(shè)備綜合效率公式： 設(shè)備綜合效率 =時間開動率 性能開動率 合格品率 ? 這里，負荷時間為規(guī)定的作業(yè)時間除去每天的停機時間，即負荷時間 =總工作時間－計劃停機時間 工作時間則是負荷時間除去那些非計劃停機時間，如故障停機、設(shè)備調(diào)整和更換刀具、工夾具停機等。于是 負荷時間 =48020=460min 開動時間 =4602020=400min 時間開動率 =速度開動率 凈開動率 ? 這里，理論加工周期是按照標(biāo)準(zhǔn)的加工進給速度計算得到的，而實際的加工周期一般要比理論加工周期長。 實際上 ? 從計算上看，用簡化了的公式也可以得到同樣的結(jié)果。 十、設(shè)備綜合效率（ 3） ? 【例 2】有 400件零件加工，理論加工周期為 ，實際加工周期為 。 （ B）每天計劃停機時間（生產(chǎn)、維修計劃、早晨會議等）＝ 20min。 （ D）每天停機損失 =60min（其中故障停機 =20min，安裝準(zhǔn)備 =20min，調(diào)整 =20min）。 （ F）每天生產(chǎn)數(shù)量 =400件。 （ H）理論加工周期 =0. 5min／件。 （ J）實際加工時間 =I F=０ . 8 400=320min。 （ L）速度開動率＝（ H／ I） 100%= (0. 5/) 100％ =62． 5％。 （ N）性能開動率 =L M 100％＝ 0. 625 0. 80 100％＝ 50％。這也是 TPM所要求達到的目標(biāo)。圖 11就把全效率的計算和減少六大損失聯(lián)系起來。為了便于對照參考，現(xiàn)給出以上計算中出現(xiàn)各種術(shù)語的英文原文。更重要的是，它之所以展開為復(fù)雜乘積的形式，目的在于幫助我們分析影響設(shè)備綜合效率的因素，我們也可以結(jié)合魚骨分析來分析影響 OEE的因素，如圖 12所示。圖 13所示計算中，如果時間開動率不高（用方框框出部分），意味著可能的因素是設(shè)備故障。再向下分析，發(fā)現(xiàn)既不是軸承，又不是推進器的原因，而是密封泄漏。 ? 圖 13 利用 PM分析尋找深層次原因 十、設(shè)備綜合效率（ 9） ? 如此一層層向下分析，直到找出可以解決的答案。例如前面曾提到的日本西尾泵廠就提出：無人（化）管理起始于無塵。螻蟻雖小，能決萬里之堤，設(shè)備劣化往往從塵土開始。除了日常的緊固螺釘之外，還要注意預(yù)防維修。 圖 14 預(yù)防維修與預(yù)防醫(yī)療的比較 十、設(shè)備綜合效率（ 10） ? 圖 15上半部分是設(shè)備故障率浴盆曲線，下半部分則展示了不同時期的主要故障原因和處理對策。故障是冰山的頂峰，消除故障應(yīng)從小做起。 圖 15 設(shè)備故障率浴盆曲線和處理對策 十、設(shè)備綜合效率（ 11） ? 圖 16介紹了五類控制故障的措施和防止?jié)撛诠收习l(fā)展為功能故障的措施及相關(guān)部門。設(shè)備綜合效率也可以作為衡量、評估設(shè)備管理水平的重要指標(biāo)。TPM要求從領(lǐng)導(dǎo)到工人，包括所有部門都參加，并以小組活動為基礎(chǔ)的生產(chǎn)維修活動。 2. TPM的五大支柱 （ 1）最高的設(shè)備綜合效率。 （ 3）所有部門都參加。 （ 5）實行動機管理，即通過小組活動推進生產(chǎn)維修。三個 “全 ”之間的關(guān)系是：全員是基礎(chǔ)；全系統(tǒng)是載體；全效率是目標(biāo)。 4. TPM要達到的三個目的 （ 1）提高設(shè)備的綜合效率。 （ 3）樹立全新的企業(yè)形象。 十一、 TPM的精髓要義（ 2） ? “ 5S” （ 1）整理 —取舍分開，取留舍棄。 （ 3）清掃 —清掃垃圾，不留污物。 （ 5）素養(yǎng) —形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣。 （ 2）每個成員都能自覺、自主地參加 5S活動。 （ 4）每個成員都能自覺地進行自我檢查和評估。 TPM活動通過對現(xiàn)行狀態(tài)的評估，找出問題不足，制定改善措施，建立標(biāo)準(zhǔn)化體系，從而使設(shè)備狀態(tài)不斷改進，形成狀態(tài)循環(huán)圖。 TPM分析六大損失的程序和專題技術(shù)攻關(guān)，以求減少六大損失，達到設(shè)備最佳運行狀態(tài)，形成改善措施循環(huán)圖。 十二、 TPM在全世界的影響（ 1） ? TPM雖然產(chǎn)生于日本 ,但實際上它是設(shè)備管理工程發(fā)展到一定階段的必然產(chǎn)物。日本實施 TPM，以其優(yōu)良的產(chǎn)品品質(zhì)和市場競爭力取信于全世界，使世界各國看到，實行 TPM的確是有效的。 一、 TPM更高標(biāo)準(zhǔn)的要求 新一代 TPM活動得到一定發(fā)展之后，又提出了更高標(biāo)準(zhǔn)的要求，它體現(xiàn)在 TPM的五個特征上： (1)以建立生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率（綜合效率化）企業(yè)素質(zhì)的目標(biāo)。 (3)從生產(chǎn)部門開始，遍及到開發(fā)、經(jīng)營、管理等所有部門。 (5)通過重復(fù)的小組活動，達到“損失為零”。上述的 “三個為零 ”，也有的翻譯成為 “事故為零、缺陷為零、故障為零 ”。直到 1971年，才把 TPM的推行實績作為考核標(biāo)準(zhǔn)。從 1971年到 1988年，獲得 PM獎的企業(yè)已達 138家。參加 TPM活動的企業(yè)從一開始的汽車、家電、組裝工業(yè)，向集成電路、大規(guī)模集成電路、煉油、石化、一般化工、鋼鐵、造紙、水泥、食品、醫(yī)藥、燃氣裝置等整個制造業(yè)普及。雖然 PM產(chǎn)生于美國， 1987年，當(dāng)中島清一率代表團訪問美國辛辛那提參加第四屆國際維修會議，在匹茲堡的 TPM專題會議上宣講 TPM時，有 80多個美國公司的 150多名代表參加會議，美國企業(yè)對 TPM表現(xiàn)出極大的熱情。 十二、 TPM在全世界的影響（ 3） ? 在意大利，大約 15％～ 20％的企業(yè)在推行 TPM，也有的企業(yè)遇到工會的抵制，使推行工作深入不下去。 到目前為止，在挪威、意大利、馬來西亞、巴西、葡萄牙、西班牙、韓國、美國、中國、印度和新加坡等國都舉行過 TPM研討班。 1992年 4月在比利時的布魯塞爾舉行“歐洲公司最高領(lǐng)導(dǎo)人 TPM會議”。 1992年 9月在美國芝加哥召開另一次 TPM會議。 總之，據(jù)不完全統(tǒng)計，目前世界上引入 TPM的國家和地區(qū)有美國、南美地區(qū)、墨西哥、韓國、泰國、馬來西亞、中國、法國、挪威、瑞典、芬蘭、英國、意大利、葡萄牙、西班牙等。 十三、 TPM的最新發(fā)展 (1) ? 日本人在 1971年提出 TPM。 TPM在國際維修界已不僅僅是某種做法，而且逐漸變成了一種維修文化。日本近年提出的TPM基本原則是： （ l）建立盈利的公司文化。 （ 2）推進預(yù)防哲學(xué) (MP→PM→CM) 。 （ 3）全體員工參與。人人參與管理，注重人的價值，滿足人成長的要求，讓員工感受成功和成就，感受生活的意義。推動 TPM的企業(yè)實行“現(xiàn)場 實物”落實到人的檢查方式，實行視野控制，創(chuàng)造良好的工作環(huán)境。 （ 6）爭取 4S (CS， ES， SS， GS)。創(chuàng)造一個無人的、對人友好或者靈活的工作環(huán)境。 (2)弄清本企業(yè)的利潤損失。 (4)建立短、中、長期發(fā)展規(guī)劃。 (6)進行盈利企業(yè)的變革，生產(chǎn)減少而利潤增加。 (8)管理者的思維變革；改進管理能力，如領(lǐng)導(dǎo)、行動、決策和邏輯能力。 (10)取得 IS09000， 14000的認(rèn)證。 十三、 TPM的最新發(fā)展 (3) ? 三、原來的 5S變成現(xiàn)在的 4S 4S與以前提出的 5S或 6S有所不同。 1. CS—— 客戶滿意 即滿足客戶的不同要求，取得客戶的信任。 (2)使小批量的各類產(chǎn)品生產(chǎn)具有較高的生產(chǎn)率。 (4)低成本。 2. ES—— 雇員滿意 人道、適意、富裕、工作場所和生產(chǎn)線的改進。 (2)工作內(nèi)容和方法（如緊張程度、浪費、變動、姿勢、簡單操作等）的改進。 (4)勞動條件（如工時、工作狀態(tài)）改進。 (6)尊重人，把人放到第一位。 (2)與當(dāng)?shù)厣鐓^(qū)的和諧。 十三、 TPM的最新發(fā)展 (4) ? 四、減少六大損失擴展到減少十六大損失 新的 TPM關(guān)于十六大損失敘述如下： (1)設(shè)備故障。 (3)更換刀具、夾具。 (5)其他停機：清理、檢查、等待材料、等待人員安排、質(zhì)量認(rèn)可。 (7)速度損失。 (9)管理損失：等待指示或等待材料。 (11)生產(chǎn)線組織損失：生產(chǎn)線安排組織、自動化及失效損失。 (13)測量和調(diào)整損失。 (15)能源損失：啟動、過載、溫度損失。 顯然新的 TPM較之原來 TPM指出的六大損失又?jǐn)U展了一些內(nèi)容，但仍以六大損失為主。 十三、 TPM的最新發(fā)展 (5) ? 五、新一代 TPM給企業(yè)帶來深遠的變革 (1)狹窄定義的工作被廣泛定義的工作所代替。 (3)由上級的檢查評估被小組自主評估所代替。 (5)有限的進步被不斷的學(xué)習(xí)和培訓(xùn)所代替。 (7)不關(guān)心經(jīng)營被小組關(guān)心公司發(fā)展所代替。 六、新一代 TPM五大支柱的新解釋 (1)追求企業(yè)綜合效益最大化。 (3)涉及所有功能，包括生產(chǎn)，開發(fā)，銷售和管理。 (5)通過活躍的小組活動實現(xiàn)損失為零。即 Total Profit Management－全面效益管理：為了挽救公司 Total Production Management－全員生產(chǎn)管理， ISO,TQM， JIT等 Total Perfect Manufacturing－完善生產(chǎn)，減少損失 Total Production Maintenance and Management －全員生產(chǎn)維修與管理 十三、 TPM的最新發(fā)展 (6) ? 八、新一代 TPM的文化內(nèi)涵 任何管理都以一定的文化內(nèi)涵為背景。團隊的合作是一種氛圍，也是企業(yè)的文化，是人們追求的公司愿景。 九、新一代 TPM的八個原則 新一代 TPM由原來的五個原則發(fā)展成為八個原則，由圖 1－ 1所示。 , March 11, 2023 雨中黃葉樹，燈下白頭人。 :56:4120:56Mar2311Mar23 1故人江海別，幾度隔山川。 :56:4120:56:41March 11, 2023 1他鄉(xiāng)生白發(fā)，舊國見青山。 。 2023年 3月 11日星期六 8時 56分 41秒 20:56:4111 March 2023 1做前，能夠環(huán)視四周；做時，你只能或者最好沿著以腳為起點的射線向前。 , March 11, 2023 很多事情努力了未必有結(jié)果，但是