【正文】 在可行性階段或之前進行； ? 在生產用工裝到位之前； ? 考慮到從單個部件到總成的所有的制造工序 。 59 過程 FMEA： ? 確定過程功能和要求； ? 確定與產品和過程相關的潛在的失效模式； ? 評價潛在失效對顧客產生的后果； ? 確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采取控制來 降低失效產生頻度或失效條件探測度的過程變量； ? 確定過程變量以此聚焦于過程控制； ? 編制一個潛在失效模式的分級表 ， 以便建立一個 考慮預防 /糾正措施的優(yōu)選體系； ? 記錄制造或裝配過程的結果 。焦點應永遠是持續(xù)改進。 對于一個特定的失效模式 /起因 /控制的組合 ， 如果工程評價認為無需采用建議措施 ， 則應在本欄內注明 “ 無 ” 。 在所有的已確定潛在失效模式的后果可能會給最終用戶造成危害的情況下 ，都應考慮預防 /糾正措施 ， 以便通過消除 ， 減弱或控制起因來避免失效模式的產生 。 注：在確定了探測度級別之后，小組應評審頻度數定 級并確保頻度數定級仍是適宜的 。 在所列的每一個預防控制前加上一個字母 “ P”。 假如預防性控制被融入設計意圖并成為其一部分 ， 它可能會影響最初的頻度定級 。 推薦的評價準則 小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致的意 見 ， 盡管對個別產品分析可作調整 。 盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因和 /或失效機理。 （ 見表 2） 注：不推薦修改確定為 9和 10的嚴重度數值 。 還應記住不同級別的部件 、 子系統(tǒng)和系統(tǒng)之間存在著一種系統(tǒng)層次上的關系 。推薦將對以往 TGW（ 運行出錯）研究、疑慮、報告和小組頭腦風暴結果的回顧作為起點。利用工程圖紙上標明的名稱并指明設計水平。 29 3)設計責任 填入整車廠、部門和小組。 “ 樹形排列 ” 對系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)和部件作如下安排： 項目 設計目標 （ 對設計目標的描述通常是有幫助的 ） — 功能 1 潛在的失效模式 A 潛在的失效模式 B 等等 …… — 功能 2 潛在的失效模式 A 潛在的失效模式 B 等等 …… — 等等 …… 27 28 系統(tǒng) FMEA的范圍 一個系統(tǒng)可以看作是由各個子系統(tǒng)組成的 。 環(huán)境也與圖 F1中列出的每一個子系統(tǒng)相連接 ，這就要求在進行 FMEA時要對 “ 環(huán)境接口 ” 加以考慮 。 FMEA小組必須為他們特定的活動確定系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或部件的組成 。 附錄 C給出了框圖的一個示例；框圖還可以指示信息 、 能源 、 力 、流體等的流程 。 當這些未包含在設計 FMEA當中時 ， 它們的識別 、 后果及控制應包括在過程 FMEA當中 。 小組的努力 在最初的設計 FMEA過程中，希望負責設計的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表。 FMEA是動態(tài)文件，應始終反映最新水平以及最近的相關措施，包括開始生產以后發(fā)生的。 小組應由知識豐富的人員組成 （ 如設計 、 分析 /試驗 、 制造 、 裝配 、 服務 、回收 、 質量及可靠性等方面有豐富經驗的工程師 ） 。 這并不是簡單地填寫一下表格 ， 而是要理解 FMEA的過程 ， 以便消除風險并策劃適宜的控制方法以確保顧客滿意 。對車輛召回的研究結果表明，全面實施 FMEA項目可能會防止很多召回事件的發(fā)生。 潛在失效模式及后果分析 F M E A 汽車行業(yè)質量體系 系列培訓教材 1 課程大綱 概要 設計 FMEA 簡介 設計 FMEA的開發(fā) 跟蹤措施 過程 FMEA 簡介 過程 FMEA的開發(fā) 跟蹤措施 附錄 A 附錄 B 附錄 F 附錄 I 術語 2 概 要 概述 本手冊介紹了潛在失效模式及后果分析（ FMEA） 這一專題，給出了應用 FMEA技術的通用指南。 FMEA的實施 由于一般的工業(yè)傾向是要盡可能持續(xù)地改進產品的過程的質量，所以將 FMEA作為專門的技術應用以識別并幫助最大程度地減少潛在的隱患一直是非常重要的。 圖 1描述了進行 FMEA的順序 。 7 雖然 FMEA的編制責任通常都指派到某個人 ， 但是FMEA的輸入應是小組的努力 。 責任工程師負責確保所有的建議措施都得到實施或充分的強調。 13 現行預計的設計可能 產生的失效模式 分析 分析 對顧客的影響 那些原因可能 造成這個失效模式 每個原因造成這個 失效模式的的可能性 采取可行的對策 14 顧客的定義 設計 FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使用者”，而且也包括負責整車或更高一層總成設計的工程師 /設計組以及負責生產、裝配和服務活動的生產 /工藝工程師。制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和 /或其原因 /機理不需 、 但也可能包括在設計 FMEA當中 。 設計 FMEA應從所要分析的系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或零部件的框圖開始 。 2） 系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號 注明適當的分析級別并填入被分析的系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或部件的名稱及編號 。 圖 F1示意了子系統(tǒng)之間的接口 ， 子系統(tǒng) A與子系統(tǒng) B接觸 （ 連接 ） ， B與 C接觸 ， C與 D接觸 ， A與 D， 且 B與 D接觸 。在系統(tǒng)等級上的描述比子系統(tǒng)和部件等級的描述更趨于一般性 （ 對部件的描述通常是最具體的 ） 。 部件 FMEA的范圍 部件 FMEA通常是一個以子系統(tǒng)的組成部分為焦點的 FMEA， 例如 ，螺桿是前懸掛 （ 底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng) ） 的一個部件 。） 9)項目 /功能 填入被分析項目的名稱和其他相關信息（如編號、零件級別等）。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。 失效的后果應按照所分析的具體的系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或部件來說明 。嚴重度應以表 2為導則進行估算： 推薦的評價準則 小組應對評定準則和分級規(guī)則達成一致意見 ， 盡管個別產品分析可做修改 。 41 14）失效的潛在起因 /機理 所謂失效的潛在起因是指設計薄弱部分的跡象，其結果就是失效模式。 頻度數是 FMEA范圍內的相對級別 ， 它不一定反映實際出現的可 能性 。 49 如果可能 ， 最好的途徑是先采用預防控制 。 設計控制如果使用單欄表格 ， 應使用下列前綴 。 在設計開發(fā)過程中，最好是盡早采用探測控制。 一般實踐中 ， 不管其 RPN值是多大 ， 當嚴重度是 9或 10時 ， 必須予以特別注意 ， 以確?，F行的設計控制或預防 /糾正措施針對了這種風險 。 由于增加設計確認 /驗證不是針對失效模式的嚴重度和頻度的 ， 所以該種工程措施是不太期望采用的 。如果認為有必要采取進一步措施的話，重復該項分析。 這種系統(tǒng)化的方法體現了一個工程師在任何制造策劃過程中正常經歷的思維過程 ， 并使之規(guī)范化 。 61 下 工序 經銷商 最終使用者 都是 PFMEA所要考慮的對象， 但最主要的是針對 最終 使用者 。 過程 FMEA應從一般過程的流程圖開始 。 2） 項目 注明正在進行過程分析的系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或部件的名稱和編號 。 8） 核心小組 列出有權確定和 /或執(zhí)行任務的責任部門的名稱和個人的姓名 （ 建議所有參加人員的姓名 、 部門 、 電話 ， 地址等都應記錄在一張分發(fā)表上 ） 。 它可能是下一 （ 下游 ）工序的某個潛在失效模式的一個相關起因或者是前一（ 上游 ） 工序的某個潛在失效模式的一個相關后果 。 典型的失效模式可能是但不局限于下列情況： 彎曲 毛刺 孔錯位 斷裂 開孔太淺 漏開孔 轉運損壞 臟污 開孔太深 表面太粗糙 變形 表面太平滑 開路 短路 貼錯標簽 注：潛在失效模式應以規(guī)范化或技術術語來描述 ， 不同于顧客察覺的現象 。嚴重度是單一的 FMEA范圍內的相對定級結果。 77 表 PFMEA嚴重度的評價準則 后 果 評定準則 ：后果的嚴重度 當潛在 失效模式 模式導致 至最終 顧客和 /或 一個制造 /裝配 廠 產生缺陷時便得出相應的定級結果。 或 產品 需進行 挑選 、一 部分 (小于 100%)報廢 ， 或 者 車輛／項目在 返修 部門 進行返修的時間在 。有辯識能力的顧客(25%以下 )能發(fā)現缺陷 或部分 (小于 100%)產品可能需要返工，無報廢，在生產線上原工位返工。但是，失效的許多起因往往并不是相互獨立的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計之類的方法，來明確哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。 發(fā)生頻度級別數是 FMEA范圍內的一個相對級別 ， 可能并不反映實際出現的可能性 。 89 16）現行過程控制 現行的過程控制是對盡可能地防止失效模式或其起因 /機理的發(fā)生或者探測將發(fā)生的失效模式或其起因 /機理的控制的說明。 對于過程控制 ， 本手冊中的過程 FMEA表中設有兩欄（ 即單獨的預防控制欄和探測控制欄 ） ， 以幫助小組清楚地區(qū)分這兩種類型的過程控制 。探測度是一個在某一 FMEA范圍內的相對級別。 探測度應用表 8作為估算導則 。 但是 ， 一定要評定探測發(fā)生頻度低的失效模式的過程控制的能力或者是防止它們在過程中進一步發(fā)展的過程控制能力 。 在所列的每一個預防控制前加上一個字母 “ P”。 探測：探測出失效的起因 /機理或者失效模式 ， 導致采取糾正措施 。 推薦的評價準則 小組對評價準則和相互一致的分級方法應達成一致意見 ， 盡管個別過程分析可做些調整 。描述出現的可能性的級別數具有相對意義，而不是絕對的。 特殊產品或過程特性符號及其使用服從于特定的公司規(guī)定，在本文件中不予以標準化。大多數顧客 (75%以上 )能發(fā)現缺陷 或產品可能需要挑選，無需報廢，但部分產品 (小于 100%)需返工。 最終顧客 永遠是首先考慮的。 推薦的評價準則 小組應對評定準則和分級規(guī)則達成一致意見，盡管個別過程分析可做修改。在這里，顧客可以是下道工序、后續(xù)工序或工位、經銷商和 /或車主。 前提是這種失效可能發(fā)生 ，但不一定發(fā)生 。 以盡可能簡潔的方式指明所分析的過程或工序的目的 ， 包括有關系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或部件的設計 （ 度量 /變量 ） 的信息 。 5） 車型年 /項目 填入所分析的設計 /過程將要應用和 /或影響的車型年 /項目（ 如已知 ） 。 為了便于潛在失效模式及其后果分析的文件化 ， 編制了過程 FMEA表 ， 見 附錄 G 。 因設計的薄弱環(huán)節(jié)而產生的潛在失效模式可包括在過程FMEA中 ， 而其后果和避免包括在設計 FMEA當中 。 小組的努力 在最初的過程 FMEA過程中，希望負責的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關領域的代表。 負責設計的工程師可采用幾種方式來保證所關注的問題得到明確答復并且所建議的措施得到實施 。 22）措施的結果 在確定了預防 /糾正措施以后，估計并記錄嚴重度、頻度和探測度值的結果。 建議措施的主要目的是通過改進設計 ， 降低風險 ， 提高顧客滿意度 。 51 表 DFMEA探測度評價準則 探測度 評價準則：設計控制可能探測出來的可能性 定級 絕對不肯定 設計控制不能和 /或不可能找出潛在失效的原因 /機理和后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制 10 很極少 設計控制只有很極少的機會能找出潛在失效的原因 /機理及后續(xù)的失效模式 9 極少 設計控制只有極少的機會能找出潛在失效的原因 /機理及后續(xù)的失效模式 8 很少 設計控制有很少的機會能找出潛在失效的原因 /機理及后續(xù)的失效模式 7 少 設計控制有較少的機會能找出潛在失效的原因 /機理及后續(xù)的失效模式 6 中等 設