【正文】 央企負責人年度經營業(yè)績考核指標中，利潤總額指標保持不變，但經濟增加值將取代原有的凈資產收益率成為業(yè)績考核的核心指標，占到 40%的考核權重。許多企業(yè)尋求降低維修費用的途徑，但是他們關注的僅僅是不可預測和控制的突發(fā)故障的維修，即救火隊式的搶修，但這對于維修費用的降低是影響甚微的，維修資源的配置才是影響其成本的關鍵要素。現(xiàn)代設備管理的理念是通過加強設備管理，提高設備的綜合效率以實現(xiàn)生產能力 2/9/2023 45 的提高。設備維護中的缺陷是導致電機效率低下，能耗增高的重要原因，企業(yè)設備管理所面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設備能耗降至最低。 上述問題與挑戰(zhàn)是所有企業(yè)為增強自身市場競爭力所必須面對的問題。 對于西方發(fā)達國家而言 ， 核心問題在于設備 。 TPEM系統(tǒng)的建立具有較大的靈活性 。 2/9/2023 54 雖然必須投入大量的金錢、時間和精力才能實現(xiàn)這一目標，但是相對于生產率和質量的改造及成本的降低而言，這些投入還是很有意義的。 第五步：確定改進設備狀態(tài)的需求及可能性 。第六步則是根據(jù)擬定的計劃實施改進的方案，這一過程延續(xù)的時間取決于設備的狀態(tài)、所確定的需求及可能性，可能長達 6至 18個月。 將設備保持在最佳狀態(tài)并不需要完全依賴復雜而昂貴的檢測設備，耐心而細致的檢查同樣可以發(fā)現(xiàn)并排除設備運行中存在的各種故障隱患。第五步是為生產設備編制檢查程序， 2/9/2023 62 通常情況下檢查是預防維修的一個重要組成部分，偶爾也可用預防維修工作分開進行，以便更好地確定了零部件的磨損狀態(tài)和早期發(fā)現(xiàn)潛在的故障隱患。 經改造后的預防維護、潤滑、清洗和檢查所顯示的成效表現(xiàn)為所實施的任務及實施間隔可以根據(jù)需要進行調整。 2/9/2023 67 設備管理的第三階段：籌措效率高，壽命周期費用低的新設備 第一步：設備技術性能的確定； 第二步：通過操作人員收集現(xiàn)有設備的相關信息； 第三步：通過維修人員收集現(xiàn)有設備的相關信息； 第四步：對現(xiàn)有設備存在的問題進行排查； 第五步：根據(jù)新工藝規(guī)劃設備工程方案： 第六步：編制故障診斷的程序： 第七步：編制維修工作的標準和規(guī)范： 第八步：對維修及操作人員進行早期培訓； 第九步：新設備的驗收。 2/9/2023 70 在第七步維修標準和規(guī)范的制定中，維護是已經預先計劃好的，其目標是無維護或至少做到設備的維護性能良好。 TPEM的目標 為使生產設備達到并保持最高的生產效率，必須建立一個明確的管理目標，如同質量管理中的零缺陷一樣， TPEM模式中與之相類似的目標是： 2/9/2023 72 生產設備非計劃停機時間為零； 由生產設備故障引發(fā)的產品缺陷為零； 生產設備的速度損失為零。狀態(tài)良好，無缺陷與故障的設備是優(yōu)質產品的基本保證。 以自主維護為中心的 TPEM—AM模式，就是組織操作人員對自己所操作的設備進行維護和潤滑。 TPEM管理中三個重要的指標分別是 設備總的有效生產率 TEEP (Total Effective Equipment Productivity)， 設備綜合效率 (OEE， Overall Equipment Effectiveness)和 設備凈效率 （ NEE, Net Equipment Effectiveness）。由于設備使用期間還涉及到諸如整理、換裝等方面的工作，因此綜合效率并不是一個十分精確的參數(shù)，與設備真實意義上的效率也無太大的關系，這一參數(shù)反映的是設備在使用時的“全面”、“綜合”的效率。 2/9/2023 84 對設備效率造成的影響涉及空轉及小故障，速度損失兩方面。 2/9/2023 86 設備效率的計算 與設備效率計算相關的時間要素分別表示如下： 設備理論作業(yè)時間 =設備可利用時間 —計劃停機時間 設備實際作業(yè)時間 =設備可利用時間 —計劃停機時間 —工作準備時間 設備凈作業(yè)時間 =設備可利用時間 —計劃 停機時間 —工作準備時間 —故障停機時間 設備有效作業(yè)時間 =設備可利用時間 —計劃停機時間 —工作準備時間 —故障停機時間 —管理原因損失的時間 2/9/2023 87 有效生產時間 =設備可利用時間 —計劃停機時間 —工作準備時間 —故障停機時間 —管理原因損失的時間 — 生產廢品損失的時間 各時間要素的定義如下： 設備可利用時間：指理論上的設備可利用時間。以下是對設備效率進行計算的例子。根據(jù)各時間要素之間的關系可分別計算出設備的運轉及作業(yè)時間如下： 2/9/2023 92 設備可運轉時間 =1440—570=870（分鐘） 設備實際作業(yè)時間 =870—70=800（分鐘） 設備凈作業(yè)時間 =800—50=750（分鐘） 設備有效作業(yè)時間 =750—240—75=435（分鐘） 設備有效生產時間 =435—（ 6 ） =426（分鐘） 由上述各項時間參數(shù)可計算出有關設備效率的各項參數(shù)： 因此，設備的利用率應為： 2/9/2023 93 %100144 0 570144 0100% — ??? —設備可利用時間 計劃停機時間設備可利用時間 設備利用率 = =% 設備可利用時間減去計劃停機時間后的剩余時間就是設備可運轉時間，總計為 870分鐘。設備生產速度降低所產生的損失一般可通過實際生產速度達到最佳生產速度的百分比來表述。 TPEM是一種基于數(shù)據(jù)的量化管理模式，設備管理及其改進工作都是通過數(shù)據(jù)分析及后期的調整實現(xiàn)的，在管理工作中確立一項可以據(jù)此比較各種改進管理可能性的基本原則是十分重要的。正因為如此，如何有效地利用這些資源，以便加快投資的回收和提高生產的效益。 全面生產設備管理的組成 全面生產設備管理體系由三部分組成 ， 即全面生產維修 —自主維修 （ TPEM—AM） ， 全面生產維修 —預防維修 （ TPEM—PM） ， 全面生產維修 —設備管理 （ TPEM—EM） 。 這樣的順序安排是基于人們對這種管理體制的理解與看法 ， 如前所述 ， 沒有人會反對設備管理 。企業(yè)往往希望以自主維修作為TPEM管理的起點，這樣就可以使新的設備操作人員能樹立和保持良好的工作習慣。 2/9/2023 111 需要加以確定的因素還有：在降低成本與提高生產能力兩者之間 ， 是優(yōu)先考慮前者還是優(yōu)先考慮后者 ， 或者是將二者置于同等的地位 。建立 TPEM所需的計劃 ， 實施效果的評估等都是建立在科學 、 嚴謹?shù)目尚行匝芯考昂玫腡PEM策略基礎之上的 。 因為不同形式的預防維修所需要的時間及工人的技能是完全不同的 。 2/9/2023 114 在 TPEM管理模式中，預防維修還可以劃分為以下兩種不同的類型： 由設備操作人員經專業(yè)技能培訓后實施的預防維修； 要求由專業(yè)維修人員實施的預防維修。 但是 ， 這些因素如果處理得當將使 TPEM系統(tǒng)更為安全可靠 。人們必須確定需要優(yōu)先考慮的問題并合理安排其順序 。 如果小組成員在協(xié)同工作中能夠配合默契 ， 取得成效 ， 就會 2/9/2023 109 為今后的繼續(xù)合作打下良好的基礎。 （ 3） 全面生產維修 —設備管理： 設備的改進； 設備的性能； 設備損失的分析； 設備持續(xù)改進的工作范圍 。是由國際 TPEM協(xié)會推行的建立 TPEM體系的一種特殊方式，當它作為一種設備管理體系被引入企業(yè)時，更容易為員工所接受。 因此 ，減少隱性損失對效率的影響 ， 對提高設備綜合效率具有極其重要的意義 ， 也是改進管理中最具潛力的領域 。 設備綜合效率 =設備實際有效度設備性能效率合格品率 = = 設備綜合效率反映了設備運轉時的效率，也可以用設備的有效生產時間與設備可運轉時間的比值加以表示： 2/9/2023 98 設備綜合效率 = 870426?設備可運轉時間設備有效生產時間= 設備凈效率 =設備生產準備程度設備性能效率產品合格率 = = 設備凈效率這一指標真實地反映了生產設備的運行質量。 設備性能效率 %100750 % ?????設備凈作業(yè)時間 產品數(shù)量單位產品加工時間=58% 根據(jù)產品數(shù)量及廢品的數(shù)量可計算出產品合格率為： 2/9/2023 95 產品合格率 = 100 %290 6290100 %— ??? —產品數(shù)量 廢品數(shù)量產品數(shù)量=% 在建立 TPEM系統(tǒng)的企業(yè)中，計算所需的各項數(shù)據(jù)由 TPEM小組成員通過長期觀察和積累加以采集、分析和處理，完全依賴機械或計算機進行此項工作并不一定是適宜的。該設備每天生產 290件產品，廢品平均每天為 6件，每件產品的加工時間為。 2/9/2023 88 故障停機時間：由任何設備故障造成的非計劃停機時間。 在某些企業(yè)中，還有一些特定因素也將對相關參數(shù)造成影響，如熱加工設備重新升溫對有效工作時間造成的損失等等。對設備效率造成損失的因素至少包括以下五種類型： 2/9/2023 83 1．工作準備過程中所造成的損失； 2．故障停機損失； 3．設備空轉及等候時間所造成的損失； 4．工作速度降低所造成的損失； 5．生產廢品所造成的時間損失。在計劃停機期間，可以通過實施設備換裝及維修作業(yè)來優(yōu)化設備使用的費用。作為 TPEM模式的分支， TPEM—EM是一種收益很高、激勵性很強的管理模式，如果企業(yè)將提高生產設備的效率置于優(yōu)先位置，則應該首先在下屬的車間中建立 TPEM—EM系統(tǒng)。在流程作業(yè)的生產線中，單臺設備的速度損失將直接影響整條生產線生產速度并導致產量的降低。如果維修管理系統(tǒng)是由相關數(shù)據(jù)支撐的，便可以據(jù)此確定收益點并判斷設備非計劃停機的大致時間。強化對員工的培訓對于保持新設備的高效運轉和良好狀態(tài)也是行之有效的。 2/9/2023 69 第五步的中心工作是根據(jù)新工藝規(guī)劃設備工程方案，進行此項工作時必須注意方案的安全性及環(huán)保性。 2/9/2023 66 上述五項費用中，前三項稱為購置費用。 第七步的工作是編制預防維修手冊，手冊 2/9/2023 63 應體現(xiàn) TPEM模式中的預防維修理念，涉及預防維修策略，維護、潤滑、檢查程序及組織機構。由工程師、維修人員、操作人員組成的小組基于自身經驗及設備制造廠商推薦的方案編制和調整設備維護計劃。 在 2/9/2023 58 最后一步中 ， 生產設備狀態(tài)改進的效果應通過與其改進前狀態(tài)的比較而得出，在此基礎上再考慮進一步的需求。數(shù)據(jù)是 TPEM系統(tǒng)可行性研究的重要組成，對于管理決策和 TPEM項目的成敗也是關鍵的要素。 第一步：確定現(xiàn)有設備的效率及有效度 。 以 24小時連續(xù)有效運轉為最高目標的設備利用率是建立良好的固定資產及設備管理系統(tǒng)的關鍵所在 。 生產設備整體效率所帶來出來的效益將通過操作人員與維護人員之間的良好合作加以實現(xiàn) 。 TPM理論的創(chuàng)新 —全面生產設備管理 TPEM（ Total Productive Equipment Management） 2/9/2023 50 在日本 ， TPM被定義為 “ 全員參與下的生產維修 ” 。 2/9/2023 48 地表和水中排放工業(yè)廢棄物 ， 只有經過嚴格環(huán)保認證的設備才可以投入運行 。 2/9/2023 46 （ 5）設備管理對可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的影響 在全球范圍內，環(huán)境保護和節(jié)能降耗問題已日益為人們所關注，相關的法律條款也日趨嚴厲。由于不重視設備管理，不僅老舊設備，許多現(xiàn)代化的設備常常也存在效率低下、產能不足的問題。 2）設備使用過程中形成的成本 2/9/2023 41 從設備壽命周期費用的構成來看，設備在其壽命期內所產生的