【正文】 第六步度及其它因素依其重要程度逐項予以安排。成本都將產(chǎn)生積極的具有深遠意義的影響。一個運轉(zhuǎn)良好的預(yù)防維修體系是建立在以現(xiàn)代儀器儀表為檢測手段，能夠判斷是建立在以現(xiàn)代儀器儀表為檢測手段，能夠判斷22設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知維修之上的。生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的影響是絕不可以低估的。緊接其后的是制訂設(shè)為設(shè)備編制潤滑、清洗計劃。范疇。最有效的預(yù)防維修系統(tǒng)應(yīng)該是動態(tài)的，隨時可以根據(jù)需要和生產(chǎn)設(shè)統(tǒng)應(yīng)該是動態(tài)的，隨時可以根據(jù)需要和生產(chǎn)設(shè)備的實際狀態(tài)進行調(diào)整，即如果在實施預(yù)防維備的實際狀態(tài)進行調(diào)整，即如果在實施預(yù)防維護時生產(chǎn)設(shè)備或零部件的狀態(tài)許可，則可以通護時生產(chǎn)設(shè)備或零部件的狀態(tài)許可，則可以通過減少工作量或延長實施間隔的方式使管理過過減少工作量或延長實施間隔的方式使管理過程得以優(yōu)化，這種優(yōu)化必須建立在維修與操作程得以優(yōu)化，這種優(yōu)化必須建立在維修與操作人員積極主動參與的基礎(chǔ)上。壽命周期費用是貫穿于設(shè)備壽命周期的全部費用，分為五個是貫穿于設(shè)備壽命周期的全部費用，分為五個部分：部分：在某些條件下，人員數(shù)量及維護和修理的強度。是第二及第三步中所需要加以解決的問題。編制故障診斷程序是設(shè)備管理第三階段第編制故障診斷程序是設(shè)備管理第三階段第六步需要解決的問題。通向維護位置的路徑通暢，經(jīng)常性的清掃和保養(yǎng)也是必須持之以恒的工作，經(jīng)常性的清掃和保養(yǎng)也是必須持之以恒的工作，例如為設(shè)備加裝防護罩，對設(shè)備內(nèi)部經(jīng)常性的，例如為設(shè)備加裝防護罩，對設(shè)備內(nèi)部經(jīng)常性的吸塵等等。34在第九步新設(shè)備驗收中，一般是由設(shè)備制造廠在第九步新設(shè)備驗收中，一般是由設(shè)備制造廠家負責此項工作，通常這也是購貨合同中所規(guī)定的家負責此項工作，通常這也是購貨合同中所規(guī)定的廠家的責任。維修、清洗、潤滑、檢查和調(diào)整等各項工作。在一些產(chǎn)品質(zhì)量要引發(fā)的產(chǎn)品缺陷降低為零。生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零是生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零是 TPEM管理的管理的第三個目標。全面生產(chǎn)設(shè)備管理全面生產(chǎn)設(shè)備管理 TPEM以自主維護為中心的以自主維護為中心的 TPEM—AM 模式，就模式，就是組織操作人員對自己所操作的設(shè)備進行維護和是組織操作人員對自己所操作的設(shè)備進行維護和潤滑。作為 TPEM模式的分支，模式的分支， TPEM—EM 是一是一種收益很高、激勵性很強的管理模式，如果企業(yè)種收益很高、激勵性很強的管理模式，如果企業(yè)將提高生產(chǎn)設(shè)備的效率置于優(yōu)先位置，則應(yīng)該首將提高生產(chǎn)設(shè)備的效率置于優(yōu)先位置，則應(yīng)該首先在下屬的車間中建立先在下屬的車間中建立 TPEM—EM 系統(tǒng)。下圖是典型的 TPEM組織結(jié)組織結(jié)構(gòu)簡圖。TPEM競賽優(yōu)勝者除了小型企業(yè)或車間，間， TPEM經(jīng)理通常是專職的。對對 TPEM顧問小組工作時間上的需求取決于顧問小組工作時間上的需求取決于車間的規(guī)模以及車間的規(guī)模以及 TPEM經(jīng)理的日常工作量，經(jīng)理的日常工作量，TPEM顧問輔助顧問輔助 TPEM經(jīng)理進行經(jīng)理進行 TPEM管理方面管理方面的工作并向其匯報工作，同時向的工作并向其匯報工作，同時向 TPEM小組提供小組提供培訓(xùn)及相關(guān)方面的支持。Effective）。如果企業(yè)管理人員希望最大限度地利用設(shè)備的生產(chǎn)能力，那就一定要重視設(shè)備總的有效生產(chǎn)率生產(chǎn)能力，那就一定要重視設(shè)備總的有效生產(chǎn)率。由于設(shè)備使用期間還涉及到諸如整理、換裝等方面的工作，因此綜合效率到諸如整理、換裝等方面的工作，因此綜合效率并不是一個十分精確的參數(shù)，與設(shè)備真實意義上并不是一個十分精確的參數(shù)，與設(shè)備真實意義上的效率也無太大的關(guān)系，這一參數(shù)反映的是設(shè)備的效率也無太大的關(guān)系，這一參數(shù)反映的是設(shè)備在使用時的在使用時的 “全面全面 ”、 “綜合綜合 ”的效率。對設(shè)備效率造成損失的因素至少包括以下五種類型：五種類型： 49加以確定。前者主要由等候原材料，缺少速度損失兩方面。也都將在不同程度上對相關(guān)參數(shù)造成影響。因此，首先計算段所產(chǎn)生的效率損失來表述。按每天三班、每班時間。計劃停機時間。以下是對設(shè)備效率進行計算的例子。該設(shè)備每天生產(chǎn) 290件產(chǎn)品，件產(chǎn)品，廢品平均每天為廢品平均每天為 6件，每件產(chǎn)品的加工時間為件，每件產(chǎn)品的加工時間為。根據(jù)各時間要素之間的關(guān)系可分別計算出設(shè)備的運轉(zhuǎn)及作業(yè)時間如下：系可分別計算出設(shè)備的運轉(zhuǎn)及作業(yè)時間如下： 58設(shè)備可運轉(zhuǎn)時間設(shè)備可運轉(zhuǎn)時間 =1440—570=870 （分鐘）（分鐘）設(shè)備作業(yè)時間設(shè)備作業(yè)時間 =870—70=800 （分鐘）（分鐘）設(shè)備凈作業(yè)時間設(shè)備凈作業(yè)時間 =800—50=750 （分鐘）（分鐘）設(shè)備有效作業(yè)時間設(shè)備有效作業(yè)時間 =750—240—75=435 （分（分鐘）鐘）設(shè)備有效生產(chǎn)時間設(shè)備有效生產(chǎn)時間 =435— （（ 6）） =426（（分鐘）分鐘）由上述各項時間參數(shù)可計算出有關(guān)設(shè)備效由上述各項時間參數(shù)可計算出有關(guān)設(shè)備效率的各項參數(shù)：率的各項參數(shù)：因此，設(shè)備的利用率應(yīng)為：因此，設(shè)備的利用率應(yīng)為：59設(shè)備利用率設(shè)備利用率 ==%設(shè)備的計劃有效度為：設(shè)備實際有效度設(shè)備實際有效度 ===%根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)可計算出設(shè)備的凈作業(yè)時根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)可計算出設(shè)備的凈作業(yè)時間為間為 750分鐘，據(jù)此即可計算設(shè)備的性能效率。設(shè)備性能效率設(shè)備性能效率=58%根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量及廢品的數(shù)量可計算出產(chǎn)品根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量及廢品的數(shù)量可計算出產(chǎn)品合格率為：合格率為：61產(chǎn)品合格率產(chǎn)品合格率 =合格品率現(xiàn)象進行連續(xù)、認真而仔細的觀察。管理中重要的指標。 =設(shè)備凈效率設(shè)備凈效率 =設(shè)備生產(chǎn)準備程度設(shè)備生產(chǎn)準備程度 設(shè)備性能設(shè)備性能效率效率 產(chǎn)品合格率產(chǎn)品合格率 ==設(shè)備凈效率這一指標真實地反映了生產(chǎn)設(shè)備的設(shè)備凈效率這一指標真實地反映了生產(chǎn)設(shè)備的運行質(zhì)量。如果能致力于提高設(shè)備的綜合效率，使之從現(xiàn)有的設(shè)備的綜合效率，使之從現(xiàn)有的 49% 提高到提高到 75%，那么企業(yè)就可以在維持兩班生產(chǎn)的基礎(chǔ)上將產(chǎn)，那么企業(yè)就可以在維持兩班生產(chǎn)的基礎(chǔ)上將產(chǎn)量提高量提高 50% ，實現(xiàn)與三班生產(chǎn)同樣的目標，相比，實現(xiàn)與三班生產(chǎn)同樣的目標，相比之下花費的成本卻要低得多。因此，減少隱性損失對效率的影響，對提高設(shè)備綜合效率具有極其重要的意義，也是改進設(shè)備綜合效率具有極其重要的意義，也是改進管理中最具潛力的領(lǐng)域。數(shù)據(jù)是推行數(shù)據(jù)是推行 TPEM管理時需優(yōu)先予以考慮的管理時需優(yōu)先予以考慮的問題。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理全面生產(chǎn)設(shè)備管理 TPEM174。于設(shè)備管理與維修的工作中。小組成員能力的改善；小組成員能力的改善； 操作人員的全面聘用。獨立的、自主活動的小組；獨立的、自主活動的小組；（（ 1）全面生產(chǎn)維修）全面生產(chǎn)維修 —— 自主維修：自主維修： 系的改進和管理。另一方面，設(shè)備管理工作又不可別人所干預(yù)。前面相關(guān)的效率計算將有助于管理層正確地決策面相關(guān)的效率計算將有助于管理層正確地決策，制訂周密的計劃，通過在，制訂周密的計劃，通過在 TPEM項目中投入項目中投入的各類資源的有效利用，企業(yè)將可以實現(xiàn)生產(chǎn)的各類資源的有效利用，企業(yè)將可以實現(xiàn)生產(chǎn)率最大化的目標。其成功之道在于首先改善設(shè)備的效率和減少設(shè)備在空轉(zhuǎn)道在于首先改善設(shè)備的效率和減少設(shè)備在空轉(zhuǎn)和工作準備方面存在的潛在的時間損失。最大，較前有明顯的改善。85%設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備。針對設(shè)備利用率低的狀況，許多企業(yè)計劃針對設(shè)備利用率低的狀況，許多企業(yè)計劃將兩班工作制改為三班制，試圖將設(shè)備利用率將兩班工作制改為三班制，試圖將設(shè)備利用率從現(xiàn)有的從現(xiàn)有的 60% 提高到提高到 90% 。而有效作業(yè)時間件。來表述。同時，算機進行此項工作并不一定是適宜的。而生產(chǎn)準備程度按下式計算為：60設(shè)備如果每天設(shè)備如果每天 24小時連續(xù)不斷地工作，一小時連續(xù)不斷地工作，一天可利用的時間為天可利用的時間為 1440分鐘。包括班中休息及班中餐在內(nèi)的計劃停機時間為機時間為 90分鐘，由班前準備，設(shè)備調(diào)整、換裝分鐘，由班前準備，設(shè)備調(diào)整、換裝、測試時間組成的工作準備時間為、測試時間組成的工作準備時間為 70分鐘。設(shè)備性能效率設(shè)備性能效率 =設(shè)備性能效率也可表示為：設(shè)備性能效率也可表示為：設(shè)備性能效率設(shè)備性能效率 =產(chǎn)品重新加工所損失的時間。包括班中休息、班中餐時間，維護時間。設(shè)備凈作業(yè)時間設(shè)備凈作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間設(shè)備可利用時間 —— 計劃計劃 設(shè)備作業(yè)時間設(shè)備作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間設(shè)備可利用時間 —— 計劃停機計劃停機時間時間 —— 工作準備時間工作準備時間設(shè)備理論作業(yè)時間設(shè)備理論作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間設(shè)備可利用時間 —— 計劃計劃停機時間停機時間與設(shè)備效率計算相關(guān)的時間要素分別表示與設(shè)備效率計算相關(guān)的時間要素分別表示如下：如下：設(shè)備效率的計算設(shè)備效率的計算52 對質(zhì)量造成的影響是在生產(chǎn)過程形成的，主對質(zhì)量造成的影響是在生產(chǎn)過程形成的，主要標志是廢品及返工品增多。前者涉及設(shè)備換裝，為設(shè)備編制操作程序（尤指數(shù)控設(shè)備），設(shè)備試運轉(zhuǎn)；后者則作程序（尤指數(shù)控設(shè)備），設(shè)備試運轉(zhuǎn)；后者則包括偶發(fā)故障及由設(shè)備缺陷引發(fā)的故障。4．工作速度降低所造成的損失；．工作速度降低所造成的損失；Assets）的影響。與此相關(guān)的參數(shù)有 設(shè)備利用率設(shè)備利用率 （（ EU， EquipmentEquipment借助于 TPEM管理系統(tǒng)，可管理系統(tǒng)，可以將這種生產(chǎn)潛能開發(fā)出來，在現(xiàn)有設(shè)備的基礎(chǔ)以將這種生產(chǎn)潛能開發(fā)出來，在現(xiàn)有設(shè)備的基礎(chǔ)上將生產(chǎn)能力提高上將生產(chǎn)能力提高 25% ～～ 30% 。43除此之外，除此之外， TPEM經(jīng)理還需負責聯(lián)系并指導(dǎo)各經(jīng)理還需負責聯(lián)系并指導(dǎo)各TPEM小組的工作，協(xié)調(diào)維修與生產(chǎn)，小組的工作，協(xié)調(diào)維修與生產(chǎn)， TPEM組組織與管理層之間的關(guān)系。職能部分包括一名生產(chǎn)現(xiàn)場 TPEM競賽的優(yōu)勝者，通常由車間管理人員中產(chǎn)生并競賽的優(yōu)勝者，通常由車間管理人員中產(chǎn)生并承擔承擔 TPEM職能范疇內(nèi)的全部責任。高效率的高效率的 TPEM組織機構(gòu)是組織機構(gòu)是 TPEM系統(tǒng)在企系統(tǒng)在企業(yè)中取得成效的基本保證。 TPEM的組織的組織 41操作人員參與的方式和范圍可以結(jié)合企業(yè)及車間的作人員參與的方式和范圍可以結(jié)合企業(yè)及車間的文化，組織形式及設(shè)備自身的特點加以確定。全面生產(chǎn)設(shè)備管理包括三項要素：包括三項要素：39在流程作業(yè)的生產(chǎn)線中，單臺設(shè)備的速度損失將直接影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)速度并導(dǎo)致產(chǎn)度損失將直接影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)速度并導(dǎo)致產(chǎn)量的降低。將產(chǎn)品質(zhì)量置于首位的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的基本保證。非計劃停機的成本核算及其與避免非計劃間。生產(chǎn)設(shè)備非計劃停機時間為零；生產(chǎn)設(shè)備非計劃停機時間為零；這就將導(dǎo)致新設(shè)備在使用之初就難以達到較高的綜合效率導(dǎo)致新設(shè)備在使用之初就難以達到較高的綜合效率。在設(shè)備交貨前派遣維修及操作人員赴設(shè)備制造廠實習、培訓(xùn)也是早期培訓(xùn)的一種重要手段。辦公設(shè)備中的復(fù)印機也為此提供了一個很好的例子，其故障診斷系也為此提供了一個很好的例子，其故障診斷系統(tǒng)不僅能顯示不同形式的故障，而且能確定故統(tǒng)不僅能顯示不同形式的故障，而且能確定故障的位置并自動加以記錄，將相關(guān)故障信息告障的位置并自動加以記錄，將相關(guān)故障信息告之維修人員。第九步：新設(shè)備的驗收。除上述五項費用中，前三項稱為購置費用。設(shè)備運轉(zhuǎn)費用；設(shè)備運轉(zhuǎn)費用；在 TPEM理念中，第一種實施方式通常都是理念中，第一種實施方式通常都是27由操作人員承擔較多的設(shè)備管理工作，這種工由操作人員承擔較多的設(shè)備管理工作，這種工作性質(zhì)的轉(zhuǎn)換則是通過長時間的培訓(xùn)才能加以作性質(zhì)的轉(zhuǎn)換則是通過長時間的培訓(xùn)才能加以實現(xiàn)的。等等。如同在維護、清洗和潤滑工作在的故障隱患。這項工作可以分兩種實施方和調(diào)整設(shè)備維護計劃。設(shè)備清潔工作在維護設(shè)備清潔工作在維護 生產(chǎn)設(shè)備管理的第二階段是將其效率及有效生產(chǎn)設(shè)備管理的第二階段是將其效率及有效度保持在最高狀態(tài)，所要做的就是鞏固第一階段度保持在最高狀態(tài)，所要做的就是鞏固第一階段所取得的成果，使之不致出現(xiàn)反復(fù)。個月。項目的成敗也是關(guān)鍵的要素。第三步：已實施的維修信息的采集第三步：已實施的維修信息的采集 。18購置高效及高有效度的新設(shè)備。借助于TPEM的方法，的方法， TPEM將重新調(diào)整和改變生產(chǎn)設(shè)將重新調(diào)整和改變生產(chǎn)設(shè)備管理的結(jié)構(gòu)。（（ Total 持續(xù)改造。在這一前提下， TPEM還涉及使生產(chǎn)設(shè)備效還涉及使生產(chǎn)設(shè)備效率的最大化以及包括一個廣泛的、每一個管理人員率的最大化以及包括一個廣泛的、每一個管理人員積極參與的預(yù)防維修體系的建立。 400% 。上述問題與挑戰(zhàn)是所有企業(yè)為增強自身市場競上述問題與挑戰(zhàn)是所有企業(yè)為增強自身市場競爭力所必須面對的問題。設(shè)備在提高生產(chǎn)，相關(guān)的法律條款也日趨嚴厲。綜合效率低下的問題。而且可以較大的改造生產(chǎn)設(shè)備的效率。許多企業(yè)往往注重制造成本的降低而忽視了許多企業(yè)往往注重制造成本的降低而忽視了通常情況下占生產(chǎn)成本通常情況下占生產(chǎn)成本 5% ～～ 15% 的維護費