【正文】 A（也叫做 SFMEA）： 針對產(chǎn)品系統(tǒng)，考慮系統(tǒng)和系統(tǒng)間交互作用。 – 對只可能出現(xiàn)在特定的運行條件下（如熱、冷、干燥、粉塵等）和特定使用條件下（如超過平均里程、不平的路面等）的潛在失效模式應予以考慮。 – 有時，高的嚴重度定級可以通過修改設計、使之補償或減輕失效的嚴重度結果來予以減小，如“安全帶可以減輕車輛碰撞的嚴重程度， 平胎行駛 (run flat tires) ” 可減輕瞬間輪胎爆裂造成傷害的嚴重度。計算并記錄 RPN的結果。如果沒有，至少每半年對 FMEA 的有效性進行一次評估。 ? 非汽車零件時用產(chǎn)品替代 ? WH 1999 什么牌子 什么車型 什么年份 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 63 過程失效模式及后果分析 – 怎樣完成一份過程 FMEA 6. 關鍵日期 ? 關鍵日期被定義為 初次 PFMEA應完成的時間 /日期 APQP進度計劃安排日期 。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 68 列出每個過程的功能 ? A function is what the operation does 過程功能描述了作業(yè)的目的和意圖 ? State the function as， 說明功能為： Verb + Object + Qualifier 動詞 +賓語 +修飾詞 mold part，零件成型 crimp terminal onto cable 在線端壓接端子 form bend in part, 零件彎曲成型 ? Don39。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 76 過程失效模式及后果分析 – 怎 樣 完 成 一 份 過程 FMEA 11. 潛在的失效后果 ? 如果發(fā)生失效，會出現(xiàn)什么情況？其潛在后果是什么？ ? 這些問題需要從顧客的角度予以描寫。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 79 表 嚴重度評級 后果 判定準則： 對產(chǎn)品后果的嚴重度 （顧客后果） 等級 后果 判定準則： 對過程后果的嚴重度 （制造 / 裝配后脫） 潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和 / 或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。 主要功能喪失火降級 主要功能降級（汽車可運行，但是性能層次降低）。 煩擾的小問題 汽車可運行，但是外觀或噪音等項目不合格，并且少數(shù)（＜ 25 % ）有辨識能力的顧客會發(fā)現(xiàn)這些缺陷。 為什么加熱器首先被啟動？ 當測試結束時艙內(nèi)的氧氣并沒有徹底清除干凈 (為了安全起見，測試結束后艙內(nèi)不應留有氧氣 ) 為什么艙內(nèi)沒有完全被清空 ? 在前導系統(tǒng)測試中插口管被震松了。 – 它可以過去的現(xiàn)場記錄、類似的產(chǎn)品或經(jīng)驗作為依據(jù)。 在作業(yè)前準備和首件檢查時測量（僅用于探測作業(yè)前準備的起因） 5 中等 加工后問題探測 由自動化控制設備進行加工后的失效模式探測，這種自動化控制能探測不符合零件，并鎖住零件以防止其被進一步加工。 ? rpn = (s) (o)(d) FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 97 A）、當 RPN≥100 （或依顧客規(guī)定要求）時，應采取糾正措施。 ?防錯的檢驗體系 ? 在不合格產(chǎn)品產(chǎn)生現(xiàn)場應用某種控制 ， 以探測和根除可能導致不合格生產(chǎn)的原因 。 – 自我檢查體系 ? 作業(yè)人員在把零件發(fā)放給下道工序前 ，作 100%的檢查 。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 104 過程失效模式及后果分析 – 怎 樣 完 成 一 份 過程 FMEA 20. 責任和目標完成日期 ? 填入負責實施糾正措施的人個或機構的名稱。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 108 過程失效模式及后果分析 – 怎 樣 完 成 一 份 過程 FMEA 22. 措施結果 . 不易探測度 ? 重新填入不易探測度的概率。 3 新產(chǎn)品在試生產(chǎn)、正式投產(chǎn)后或舊產(chǎn)品在批量生產(chǎn)后或接受 到顧客投訴（抱怨） /退貨，出現(xiàn)新的失效模式時，技術部 應及時進行過程失效模式及后果分析（ PFMEA）并更改 PFMEA 相關資料。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 110 1 負責過程的工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已 妥善落實。嚴重度是對問題嚴重程度的評價。 ?一般說來 ， 一個建議措施應當針對一個失效原因 。 例如： ?只能通過機器或裝置正確上料 ?裝配夾具 ?探測某個零件特性是否表現(xiàn)的傳感器 ?限位開關和停機 ? 固定數(shù)值方法 ? 以某種運轉 、 重量等的具體固定數(shù)值探測異常情況 。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 PFMEA 要減少 或降低 需要考慮的措施 完成或可達到的目的 嚴重度 改變設計 (如：修改設計幾何尺寸 /公差、修改材料規(guī)范 ) 消除或降低失效模式的嚴重度 頻度 改變設計或改進過程 /工藝 (如：進行試驗設計、修改試驗計劃 ) 防止或預防原因，或減少 /降低其發(fā)生頻率 探測度 增加或改進控制措施 /方法 (如：增加上游的控制措施，以免除下游的檢測，進行更好的測試，對計劃的測試增加設備 ) 改進在失效模式發(fā)生前檢測失效模式或檢測原因的能力 當嚴重度數(shù) (S)≥8 或 RPN≥100 時，必須考慮下列類型的措施： FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 100 建議措施 (19) 減少或杜絕 (失效模式的 )出現(xiàn) 這類方式從短期看 ， 成本較高 ， 但長期看更經(jīng)濟更理想 。通過過程 /產(chǎn)品設計進行防錯而避免制造不符合零件。在統(tǒng)計學基礎上的抽樣是一種有效的探測控制。探測度的最初定級將以探測失效起因 /機理或探測失效模式的過程控制為基礎 ? 對于過程控制，本手冊中的過程 FMEA表中設有兩欄（即單獨的預防控制欄和探測控制欄），以幫助小組清楚地區(qū)分這兩種類型的過程控制。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 81 過程失效模式及后果分析 – 怎 樣 完 成 一份 過程 FMEA ? 填入造成這些失效的任何潛在原因。 5 中等破壞 生產(chǎn)運行的一部分需要進行下生產(chǎn)線返工后被接受 汽車可運行，但是外觀或噪音等項目不合格，并且大多數(shù)（ 7 5 % ）顧客會發(fā)現(xiàn)這些缺陷。失效發(fā)生時有警告。例如： 不能在作業(yè) X中組裝 不能安裝在客戶設備上 不能連接在客戶設備上 在作業(yè) X中無法鉆孔 在作業(yè) X中引起過量的設備磨損 在作業(yè) X中損壞設備 對顧客設備操作人員造成危害者 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 78 過程失效模式及后果分析 – 怎樣完成一份過程 FMEA 12. 嚴重度 ? 填入附錄 1中所描述的嚴重度等級。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 73 典型的失效模式 ? ? 變曲 ? ? 粘 合 ? ? 起 泡 ? ? 毛 刺 ? ? 脆 化 ? ? 損 壞 ? ? 侵 蝕 ? ? 斷 裂 ? ? 變 形 ? ? 臟 ? ? 異 色 ? ? 扭 曲 ? ? 不 對 中 ? ? 漏 打 孔 ? ? 太 長 ? ? 太 松 ? ? 熔 化 ? ? 排 列 不 對 ? ? 省 卻 ? ? 斷 路 ? ? 太 大 ? ? 多 孔 ? ? 短 ? ? 太 緊 ? ? 太 小 ? ? 歪 斜 ? ? 不 合 格 材 料 ? ? 不 合 格 零 件 ? ? 超 過 公 差 ? ? 粗 糙 ? ? 短 路 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 74 按照部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或過程特性，列出特定工序的每一個潛在失效模式，前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。 – 1998年 6月 5日 , 1999年 8月 10日第八次修訂 第一版 第二版 第三版 原始稿日期 最新修訂日期 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 65 過程失效模式及后果分析 – 怎 樣 完 成 一份 過程 FMEA 8. 核心小組 ? 列出參加了過程失效模式及后果分析編制過程的責任部門和個人的姓名。 – 后活動車頂阻流板 92078645 汽車 動力系統(tǒng) 電機系統(tǒng) 車身系統(tǒng) 引擎系統(tǒng) 供油系統(tǒng) 制動系統(tǒng) 照明系統(tǒng) 空調(diào)系統(tǒng) 前車 后車 59 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 60 過程失效模式及后果分析 – 怎 樣 完 成 一 份 過程 FMEA 3. 過程責任 ? 填入負責本過程的主機廠 (OEM)、 部門和／或小組，如果知道，應包括供方的名稱。 ? 重點應隨時放在持續(xù)改進上 ? 跟蹤行動： ? FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應該隨時體現(xiàn)最新的設計版本，還應體現(xiàn)最新的有關糾正措施，包括開始量產(chǎn)后發(fā)生的事件。頻度數(shù)是 FMEA范圍內(nèi)的相對級別，它不一定反映實際出現(xiàn)的可能性。 – 失效的后果應按照所分析的具體的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件來說明 – 典型的失效后果有 :噪音 /運行不穩(wěn) /外觀不良 /不穩(wěn)定 /間歇運行 /泄漏 /粗糙/無法運作 /不適異味 /發(fā)熱 /運行減損 /定期不符合 ? 嚴重度 S（參見評價準則）：嚴重度是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評價等級。期望特性定義的越明確就越容易識別潛在的失效模式，以采取糾正預防措施 ? 3. 明確系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件，作出框圖 ? 4. 識別各系統(tǒng)、子系統(tǒng)及零部件的功能和相互關系 ? 5. 分析 /開發(fā) DFMEA ? 6. 文件化 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 35 DFMEA的內(nèi)容 ? FMEA的編號： FMEA的文件編號，以便查詢 ? 系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號：注明適當?shù)姆治黾墑e并填入被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱和編號。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 19 FMEA的分類 產(chǎn)品 FMEA（即：設計 FMEA,也叫做 DFMEA）： ? 針對產(chǎn)品本身，重點分析由設計缺陷引起的產(chǎn)品潛在失效模式。 ■ 1993年，包括美國三大汽車公司 和美國質(zhì)量管理協(xié)會在內(nèi)的美汽車工業(yè) 行動集團（ AIAG）組織編制和采用了 FMEA參考手冊。 ■ 1985年由國際電工委員會（ IEC）參考 MILSID1629A加以部分修改而 出版 FMECA國際標準（ IEC812）。 ■ 60年代中期，開始于航天業(yè)（阿波羅計劃），最初多少起了凈室文件 的作用。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 12 FMEA是一組系統(tǒng)化的工作，其目的是： ? 發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品 /過程中潛在的失效及后果； ? 找到能夠避免或減少這些潛在失效的控制措施； ? 將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 9 M: Mode 在所有失效中，出 現(xiàn)最多 的 (眾數(shù) ) 例： 2, 3, 3, 3, 4, 5, 5, 6, 7 在 組織有限的資源 下， 從失效最多的狀 況、最高的 頻率開始著手 ，此即 Failure Mode FMEA Failure Mode (cause) Effect Analysis 模式 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 10 FMEA E: Effect 影響 Effect三種 ： 在有限 resource的狀況下， 從 失效最多的 狀況開始著手 ， 此即 Failure Mode Failure Mode (cause) Effect Analysis effect high level effect effect (對本身的立即影響 ) (對 同一 Level的 影響 ， 也可能 對 Next high level effect) (對產(chǎn)品使用者的影響 ) (對 end product的 user影響 ,產(chǎn)品跑 到 user身上， use用時才發(fā)現(xiàn) ) Downstream Internal effect Downstream External effect FMEA 管理改善