【正文】 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 109 過程失效模式及后果分析 – 怎樣完成一份過程 FMEA 22. 措施結(jié)果 得出的風(fēng)險順序數(shù)（ RPN） ? 根據(jù)糾正措施，計算 RPN 并記錄其結(jié)果。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 103 ? 確定措施 ?一個創(chuàng)造性過程 。 B）、當(dāng)嚴重度數(shù)（ S） ≥ 8（或依顧客規(guī)定要求）時，應(yīng)采取糾正措施。 – 同一過程可能有幾種失效模式、一個失效模式也可能有幾種原因，在分析時應(yīng)分開處理； FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 92 頻度評價準則 失效發(fā)生 的可能性 準則：起因發(fā)生的可能性 — 過程 FMEA （每項 /每輛車出現(xiàn)的事故） 頻度數(shù) 很高 ≥ 100 個 每 1000件 10 高 50 個 每 1000件 9 20 個 每 1000件 8 10 個 每 1000件 7 中等 2 個 每 1000件 6 每 1000件 5 每 1000件 4 低 個 每 1000件 3 ≤ 每 1000件 2 極低 通過預(yù)防控制消除失效 1 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 93 過程失效模式及后果分析 – 怎 樣 完 成 一 份 過程 FMEA 17. 探測度 ? 探測度是指在零部件離開制造工序或裝配工位之前，列于第 15欄中的第二種現(xiàn)行過程控制方法（探測方法）找出失效起因 /失效模式的可能性的評價指標(biāo)。 沒有影響 沒有可識別的后果 1 沒有影響 沒有可識別的后 果 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 80 過程失效模式及后果分析 – 怎 樣 完 成 一 份 過程 FMEA 13. 分級 ? 對所有關(guān)鍵、重點、重要、安全或主要特性填入按顧客要求定義的特殊特性符號。 10 可能危及作業(yè)員（機器或組裝）而無警告 。 要求就是用以滿足設(shè)計意圖和其他顧客需求而指定的過程輸入 ? a customer want or desire 顧客的希望或要求 ? could seriously affect customer perception 有可能嚴重影響顧客的看法 ? could lead to a customer plaint 有可能導(dǎo)致顧客投訴 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 70 過程失效模式及后果分析 – 怎 樣 完 成 一 份 過程 FMEA 10. 潛在失效模式 ? 填入該過程的潛在失效模式。 ■ 針對新產(chǎn)品，企業(yè)應(yīng)建立和制訂其單獨的 PFMEA； 針對常規(guī)產(chǎn)品（即：老產(chǎn)品和舊產(chǎn)品），可建立通用的 PFMEA。 – 盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因和 /或失效機理 – 典型的失效起因可包括但不限于：規(guī)定的材料不正確；設(shè)計壽命設(shè)想不足；應(yīng)力過大；潤滑能力不足；維護說明書不充分；算法不正確；維護說明書不當(dāng)；表面精加工規(guī)范不當(dāng)；行程規(guī)范不足；規(guī)定的磨擦材料不當(dāng)；規(guī)定的公差不當(dāng)；過熱 – 典型的失效機理包括但不限于：屈服；化學(xué)氧化；疲勞；電位移；材料不穩(wěn)定性；蠕變；磨損；腐蝕 ? 頻度 O（評價準則）：指在設(shè)計的壽命中某一特定的失效起因 /機理的可能性 – 頻度的評估分為 1至 10級，在確定時應(yīng)考慮系列問題 – 通過設(shè)計變更或設(shè)計過程變更來預(yù)防或控制失效模式的起因 /機理是可能影響頻度數(shù)降低的唯一的途徑。 一個良好的 FMEA必須具備： 1. 確認已知及潛在失效模式 2. 確認每一失效模式的后果和原因 3. 依據(jù)風(fēng)險優(yōu)先指數(shù) (產(chǎn)品的嚴重度、頻度 及探測度 ) 4. 提供問題改正行動及跟催 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 28 設(shè)計失效模式和后果分析 （設(shè)計 FMEA） FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 30 DFMEA的開發(fā)步驟 ? 1. 組建多功能小組做全面負責(zé) ? 2. 列出設(shè)計期望做什么和不期望做什么的清單，即設(shè)計意圖。 ■ 1991年： ISO9000系列改版 后建議用 FMEA來提高產(chǎn)品及過程的設(shè)計。 ■ 1957年波音與馬丁公司正式編制 FMEA的作業(yè)程序，并將其列在其工程 手冊中。 ■ FMEA 是對風(fēng)險進行評估與分析的一種方法， 其目的在于清除風(fēng)險或使其減少至一個可以接受的程度， 其中對用戶（顧客）利與弊也必須加以考慮。并由開始的 500多家公司擴 展到其供應(yīng)商。 ■ 2023年 7月發(fā)布 了 FMEA第三版。顧客既可能是內(nèi)部的顧客也可能是最終用戶。如果認為有必要采取進一步措施的話，重復(fù)分析該項。 關(guān)鍵日期 計劃開始生產(chǎn)日期 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 64 過程失效模式及后果分析 – 怎樣完成一份過程 FMEA 7. FMEA 日期 ? 此日期被定義為編制過程 FMEA原始稿的日期及最新的修訂日期。建議針對每一種失效模式找出這些連鎖反應(yīng)，并記錄在 FMEA表上 – use a tree diagram 運用樹形圖 2 對于最終使用者來說，失效的后果應(yīng)一律采用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述，例如： 噪音 粗糙 工作不正常 費力 不能工作 工作減弱 不穩(wěn)定 間歇性工作 牽引阻力 泄漏 外觀不良 返工／返修 車輛控制減弱 報廢 顧客不滿意 3 如果顧客是下一道作業(yè)或后續(xù)作業(yè)／地點，失效的后果應(yīng)用過程／作業(yè)性能來描述。 6 生產(chǎn)運行的 1 0 0 % 需要進行下生產(chǎn)線返工后被接受 次要功能喪失或降級 次要功能喪失（汽車可運行，但是舒適度 / 便利等性能降低）。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 89 ? 過程控制有二種類型 : (1)預(yù)防措施：消除（預(yù)防）失效起因或失效模式，或降低其出現(xiàn)的可能性 (2) 探測措施：識別（探測）失效起因或失效模式，并引導(dǎo)至糾正措施的開發(fā) FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 90 ? 假如預(yù)防性控制被融入過程意圖并成為其一部分，它可能會影響最初的頻度定級。 2 很高 不應(yīng)用探測；錯誤預(yù)防 通過工裝設(shè)計、設(shè)備設(shè)計、產(chǎn)品設(shè)計來預(yù)防錯誤（起因）。 ? 接觸方法 ? 以傳感裝置通過對產(chǎn)品形狀或尺寸探測異常 。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 106 過程失效模式及后果分析 – 怎樣完成一份過程 FMEA 22. 措施結(jié)果 ? 重新填入嚴重度等級。 過程 FMEA 的跟蹤措施 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 111 過程 FMEA 檢查表 制定部門： 制定日期： 年 月 日 產(chǎn)品名稱 規(guī)格 /型號 顧客零件編號 問 題 是 否 所要求的意見 /措施 負責(zé)部門 /負責(zé)人 完成日期 1 是否使用戴姆勒 克萊斯勒、福特和通用汽車公司的指南制定過程 FMEA？ 2023/02/01 2 所有影響配合、功能、耐久性、政府法規(guī)和安全性的操作是否已被識別并按順序列出？ 3 是否考慮了類似零件的 FMEA？ 4 是否對已發(fā)生事件和保修數(shù)據(jù)進行了評審？ 5 對高風(fēng)險順序數(shù)的項目是否已計劃并采取了適當(dāng)?shù)募m正措施？ 6 對嚴重度數(shù)高的項目是否已計劃并采取了適當(dāng)?shù)募m正措施？ 7 當(dāng)糾正措施完成后，風(fēng)險順序數(shù)是否作了修改？ 8 當(dāng)完成設(shè)計更改時，是否修改了高嚴重度數(shù)？ 9 對以后的操作組裝和產(chǎn)品，在影響上是否考慮了顧客？ 10 在制定過程 FMEA時，是否借助于保修信息？ 11 在制定過程 FMEA時，是否借助于顧客工廠的問題？ 12 是否已將原因描述為能固定成控制的事物？ 13 當(dāng)探測是主要因素時，是否規(guī)定在下一操作前已對原因進行控制？ 確 認 審 查 制 表 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 112 FMEA 與控制計劃的關(guān)系 FMEA 和控制計劃是幫助企業(yè)提供產(chǎn)品、過程或服務(wù)有關(guān)信息的 兩個主要工具。這還應(yīng)包括完成實施的目標(biāo)日期。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 101 ? 防錯控制 ? 常規(guī)控制方法 ? 終止操作 ， 防止嚴重不合格品的繼續(xù)出現(xiàn) 。 4 中上 源頭的問題探測 由自動化控制設(shè)備進行工位上的失效模式探測，這種自動化控制能探測不符合零件，并自動鎖住工位上的零件以防止其被進一步加工。 為什么加熱器沒有被關(guān)掉 ? FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 88 過程失效模式及后果分析 – 怎 樣 完 成 一 份 過程 FMEA 15. 現(xiàn)行過程控制 ? 填入能確保過程適當(dāng)性的現(xiàn)行過程驗證／確認活動。 7 重大的破壞 生產(chǎn)運行的一部分（少于 1 0 0 % ）需被丟棄。 這可以是下一道工序或機器，而不僅僅是指最終顧客。 ? 該日期不應(yīng)超過計劃 的投入試 生產(chǎn)的日期。如果沒有采取任何措施，將相關(guān)欄空白即可。典型的失效模式有：破碎 /松動 /粘結(jié) /斷裂 /滑動 /支撐不足 /脫離過快 /間歇信號 /EMC/變形 /泄漏 /氧化 /不穩(wěn)定 DFMEA的內(nèi)容（續(xù)） FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 37 ? 潛在失效后果：顧客感受到的失效模式對功能的影響。 ■ CE標(biāo)志，以 FMEA作為安全分析方法。 ■ 1980年， FMEA 被修改為 MILSID1629A，并延用至今。 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 9 M: Mode 在所有失效中，出 現(xiàn)最多 的 (眾數(shù) ) 例： 2, 3, 3, 3, 4, 5, 5, 6, 7 在 組織有限的資源 下， 從失效最多的狀 況、最高的 頻率開始著手 ，此即 Failure Mode FMEA Failure Mode (cause) Effect Analysis 模式 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 10 FMEA E: Effect 影響 Effect三種 ： 在有限 resource的狀況下， 從 失效最多的 狀況開始著手 ， 此即 Failure Mode Failure Mode (cause) Effect Analysis effect high level effect effect (對本身的立即影響 ) (對 同一 Level的 影響 ， 也可能 對 Next high level effect) (對產(chǎn)品使用者的影響 ) (對 end product的 user影響 ,產(chǎn)品跑 到 user身上， use用時才發(fā)現(xiàn) ) Downstream Internal effect Downstream External effect FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 11 FMEA 的定義 在產(chǎn)品設(shè)計和制造過程設(shè)計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的系統(tǒng)、子系統(tǒng) 和零件，對構(gòu)成制造過程的各個工序逐一進行分析，找出所有 潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預(yù)先采取必要的 措施，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。 ■ 60年代中期，開始于航天業(yè)（阿波羅計劃），最初多少起了凈室文件 的作用。 ■ 1993年，包括美國三大汽車公司 和美國質(zhì)量管理協(xié)會在內(nèi)的美汽車工業(yè) 行動集團（ AIAG）組織編制和采用了 FMEA參考手冊。期望特性定義的越明確就越容易識別潛在的失效模式，以采取糾正預(yù)防措施 ? 3. 明確系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件，作出框圖 ? 4. 識別各系統(tǒng)、子系統(tǒng)及零部件的功能和相互關(guān)系 ? 5. 分析 /開發(fā) DFMEA ? 6. 文件化 FMEA 管理改善 創(chuàng)造價值 35 DFMEA的內(nèi)容 ? FMEA的編號： FMEA的文件編號，以便查詢 ? 系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號：注明適當(dāng)?shù)姆治黾墑e并填入被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件