生產(chǎn)效率改善分析-文庫吧在線文庫
【正文】 小的改善 小的改善 小的改善 小改善 細(xì)小改善 １．改善的 經(jīng)歷 接下來往那里去 69 管理 監(jiān) 督者的力量是 現(xiàn)場(chǎng) 力 管理 者 監(jiān) 督力是 現(xiàn)場(chǎng) 力 進(jìn) 化的 現(xiàn)場(chǎng) 同 時(shí) 培養(yǎng) 出管理者 投 訴 ＝ 制造不安定 制造不安定 ＝ 浪 費(fèi) 多 浪 費(fèi) 多 ＝ 現(xiàn)場(chǎng) 力弱 現(xiàn)場(chǎng)力弱 ＝ 無改善力 無改善力 ＝ 管理者無 監(jiān) 督能力 || ＜例＞ 70 我們的方向 儀表機(jī)芯線總?cè)藛T管理 改善前總?cè)藬?shù) 09年 2月 7月 20日 21人 18人 14人 省 7 人 我們會(huì)繼續(xù)努力加油 !!! 1995年至 2023年 3月 16日 17人 3月 20日 16人 4月 20日 15人 71 思考不如行 動(dòng) ４６ 72 說 明 勸導(dǎo) 讓 其理解 讓 其 領(lǐng) 會(huì) 考 慮 不 如 認(rèn) 為 ○ 巧而慢不如拙而快 ４７ 73 成 本 遞 減 目 的 準(zhǔn) 時(shí) 化 手 段 道 具 看 板 強(qiáng) 烈 的 行 動(dòng) 議論 百次不如實(shí)際 行 動(dòng) 一次 ４８ 74 謹(jǐn)記： 定好的規(guī)則一定要遵守， 遵守的規(guī)則要徹徹底底！ 員工學(xué)習(xí)角 何時(shí) → 最佳順序 去除重復(fù) 更加有序 簡(jiǎn) 化 動(dòng)作研究 程序 分析 動(dòng)作 分析 時(shí)間 研究 I E 38 動(dòng)作分析的步驟 —— 重編 作業(yè) 分析 浪費(fèi) 動(dòng)作經(jīng)濟(jì) 原則 觀察 記錄 動(dòng)作 改善 觀察動(dòng)作 包含眼睛移動(dòng) 消除浪費(fèi) 費(fèi)時(shí)動(dòng)作快化 設(shè)定標(biāo)準(zhǔn) 更輕松更有效 價(jià)值判斷 尋找動(dòng)作浪費(fèi) 39 工序作業(yè)改善的動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 機(jī)械設(shè)計(jì) 原則 作業(yè)配置 原則 肢體使用 原則 通過對(duì)人體動(dòng)作能力的研究而創(chuàng)立的一系列能最有效發(fā)揮人的能力、同時(shí)使作業(yè)者疲勞最小、動(dòng)作迅速、容易、有效的動(dòng)作設(shè)計(jì)和改善原則。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。以此 類 推，就 徹 底排除了生 產(chǎn) 工序中的各種浪 費(fèi) ，減少了加工 過 程中半成品的 庫 存，達(dá)到了準(zhǔn) 時(shí) 制生 產(chǎn) 所追求的 “需要的 產(chǎn) 品，在所需要的 時(shí) 候只生 產(chǎn) 其需要的數(shù)量 ”的目的 。 1 今天 ,在這一輪由金融危機(jī)轉(zhuǎn)化為經(jīng)濟(jì)危機(jī)的時(shí)刻 ,豐田已躍居為世界第一大汽車公司 ,與此同時(shí)美國三大汽車公司乘于金融危機(jī)的風(fēng)口浪尖上等待政府的救助 .雖然日本汽車業(yè)裁員減產(chǎn)聲音不斷 ,但較之以美國汽車業(yè)三大巨頭頻臨破產(chǎn)邊緣面對(duì)政府和社會(huì)發(fā)出嗷嗷待哺的求助聲 ,還是格外令人深思 . 2 豐田模式 創(chuàng) 始人 簡(jiǎn) 介 1943年 .一個(gè) 31歲 的年青人從豐田 紡織轉(zhuǎn) 到豐田汽 車 。在 這 個(gè)人的倡 議 和推 動(dòng) 下，歷時(shí) 30年，豐田公司完成了生 產(chǎn) 方式的 轉(zhuǎn)變 ，創(chuàng) 造了獨(dú)特的豐田模式。 8 １． 分期分批地 領(lǐng) 取 １日（８Ｈ） ４次 領(lǐng) 取 ○： 工件 前 工 序 后 工 序 暫 存小店（商店） Ａ Ｂ Ｃ Ｄ ２Ｈ 份的在 庫 ?６Ｈ份在 庫 的 遞 減 ?放置 場(chǎng) 面 積 也 縮 ?。?/４ 領(lǐng) 取看板 生 產(chǎn) 看板 ８ 9 １日（８Ｈ） １次 領(lǐng) 取 ○： 工 件 后 工 序 前 工 序 暫 存小店（商店） Ａ Ｂ Ｃ Ｄ １日 份（８Ｈ）的在 庫 領(lǐng) 取看板 生 產(chǎn) 看板 ７ 10 易 難 足 缺 一件流改造全過程 11 工 廠 常 見 的 等待浪費(fèi) 搬運(yùn)浪費(fèi) 不良浪費(fèi) 動(dòng)作浪費(fèi) 加工浪費(fèi) 庫存浪費(fèi) 制造過多（過早）浪費(fèi) 8 大 浪 費(fèi) 缺貨損失 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。 線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是： ☆ 提高人員及設(shè)備的生產(chǎn)效率 ☆ 減少產(chǎn)品的工時(shí)消耗，降低成本 ☆ 減少在制品，降低在庫 ☆ 實(shí)現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性 26 追求線平衡的目的和意義 線平衡 Line Balancing 線平衡是對(duì)生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行負(fù)荷分析，通過調(diào)整工序間的負(fù)荷分配使之達(dá)到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。 40 （ 1）肢體使用原則 輕松有節(jié)奏 （ 1）雙手同時(shí)開始、結(jié)束動(dòng)作 （ 2）雙手動(dòng)作對(duì)稱反向 （ 3）以最低等級(jí)的動(dòng)作進(jìn)行作業(yè) （ 4）動(dòng)作姿勢(shì)穩(wěn)定 （ 5）連續(xù)圓滑的曲線動(dòng)作 （ 6）利用物體慣性 （ 7）減少動(dòng)作注意力 （ 8）動(dòng)作有節(jié)奏 41 （ 2）作業(yè)配置原則 （ 1）材料、工裝定點(diǎn)、定容、定量 （ 2）材料、工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi) （ 3）材料、工裝取放簡(jiǎn)單化 （ 4）物品水平移動(dòng) （ 5）利用物品自重進(jìn)行工序間傳遞 （ 6）作業(yè)高度適宜、便于操作 （ 7）照明適合作業(yè) 42 （ 3）機(jī)械設(shè)計(jì)原則
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