生產(chǎn)效率倍升法排除現(xiàn)場七大效率損失-文庫吧在線文庫
【正文】 ： 余量放置過多 (切掉、銑掉 ) ? 例四：技術(shù)交代不足 (挖孔：定寸、劃線 ) → 質(zhì)量功能展開法 (QFD)…… 第三講： 開工準(zhǔn)備 /產(chǎn)品切換 的效率損失 生產(chǎn)效率的七大損失 21世紀(jì)制造型企業(yè)生產(chǎn)力騰飛系列講座 (三 ) 成本減半 → 利潤倍增不是夢！ 開工準(zhǔn)備的停產(chǎn)損失 開工前 因 物料整備、理解工藝要求、派活 /順活 、 工裝 /設(shè)備 的 切換 /清理 /開機 /暖機 /調(diào)校、首件檢查等所造成的停機損失 產(chǎn)品切換的停產(chǎn)損失 新舊產(chǎn)品切換所進行的備料 /退料、工藝?yán)斫?/確認、模工裝刀 具及設(shè)備清理 /更換 /調(diào)校、派活 /順活、首件檢查等停機損失 損失定義 隱藏在流程中的效率黑洞 無價值活動 準(zhǔn)備 鑄造 運送 中繼等候 整備 機器 加工 中繼等候 /返工 原物料 組裝 檢驗 創(chuàng)造價值的時間 非創(chuàng)造價值的時間 （浪費） ? 創(chuàng)造價值的時間只不過占所有花費時間中的一小比例。 人力 設(shè)備 物料 章法 … 等等生產(chǎn)資源 信息 生產(chǎn)運營管理是 …… 重新梳理生產(chǎn)運營的管理思路 生產(chǎn)運營管理的效果和效率 ?效果 =Do right things！ ∵ 方向正確！∴ 能夠得到想要的結(jié)果。 時間 最終 成品 (價值流分析法 ) 基于流程效率的 流程改善 四 部曲： ECRS 1. 刪除：刪除垃圾流程、徹底排除等待、尋找、搬運、檢查等時間性浪費的步驟； 2. 合并：把分散開的動作集中處理，例如：產(chǎn)前協(xié)調(diào)會議是要把信息傳遞的動作集中起來處理； JIT的群組化作業(yè)、多能工也是一種技能的 合并； 3. 重組：把前工后作的順序重新排列組合，例如：快速換線的原理； 4. 簡化：讓事情更簡單、更好做，例如：防呆手法、工裝治具的運用。 ?在〝聞變起舞〞的大環(huán)境之下，人人都必須隨時準(zhǔn)備救火 /應(yīng)變，這將會是一場惡性循環(huán)的、沒完沒了的管理惡夢！ ?所以應(yīng)該優(yōu)先考慮控制變化，然后才是考慮計劃 /流程 /制程的執(zhí)行效果和效率！ 制定改善目標(biāo)：生產(chǎn)總和效率 性能稼動率 = 稼動時間 速度基準(zhǔn)加工數(shù)量 負荷時間 負荷時間 停機時間 時間稼動率 = 加工數(shù)量 加工數(shù)量 – 不良數(shù)量 良 品 率 = = = = – = 80% 3分 /個 80個 = 67% 6時 60分 80個 80個 4個 = 95% 生產(chǎn)總和效率 =時間稼動率 性能稼動率 良品率 =51% 最簡單的改善機制 看豐田解決問題的方法： ? 作業(yè)流線化、動作標(biāo)準(zhǔn)化、目視化、 5S、安燈 … ，都是為了創(chuàng)造讓問題容易浮現(xiàn)的環(huán)境和條件！問題出現(xiàn)時，立即： 1)奔赴現(xiàn)場！ (三現(xiàn)主義：現(xiàn)地現(xiàn)物現(xiàn)實！ ) 2)連問五次為什么？ (根源分析：現(xiàn)場 QCC！ ) 3)就地討論、就地提案、就地整改！ 4)把整改信息返饋給源流部門。 清掃 ： 將不需要的東西，加以排除、丟棄，以保持工作場所無垃圾、無污穢狀態(tài)。 ?帄準(zhǔn)化生產(chǎn)以擁有些微的成品庫存，來避免生產(chǎn)流程和整個供應(yīng)鏈可能造成的更大浪費，這是豐田公司體現(xiàn)充分為供貨商著想的具體行動。 ?效率 =Do things right！ ∵ 方法正確！∴ 能夠用最少的投入得到最高的產(chǎn)出。 分析當(dāng)前狀態(tài) ? 價值流分析完成之后，您會發(fā)現(xiàn)所有的活動大致可區(qū)分為三大類： 1) 完全可以立即被清除的〝非增值業(yè)務(wù)活動〞，例如：不必要的等待、半成品的堆集 /中轉(zhuǎn) …… 2) 目前尚無法排除的〝必要的非增值業(yè)務(wù)活動〞，例如：去倉庫領(lǐng)料、拆開包裝、返工 …… 3) 增值的業(yè)務(wù)活動，例如：沖壓、鍛造、噴漆 … ? 當(dāng)然，非增值活動是否一定就是必要的？這要考驗改善者的知識、眼界、決心和解除制約或前提條件的的能力和努力程度！ 描述 所期
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