精益生產(chǎn)實(shí)務(wù)培訓(xùn)教材-文庫吧在線文庫
【正文】 所必要的項(xiàng)目，然後再記入。 82 8230 食堂 穿衣間 盥洗室 廁所 書房 寢室 前門 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 1 2 3 4 5 6 7 平面流程圖（改善前） 從寢室到更衣間； 從更衣間到廁所； 從廁所到衛(wèi)生間； 從衛(wèi)生間去廚房； 從廚房去更衣間； 從更衣間到書房； 從書房到大門。 ? 烤面包的工作由妻子來做 ， 以省略等待的時(shí)間 ? 只要利用上面的對策 ， 就可減少移動的時(shí)間 。精益求精，制造出讓客戶更滿意的物美價(jià)廉的產(chǎn)品和使工作更加舒適、高效極為重要。同時(shí)必需牢記，這個(gè)改善案並非無懈可擊者，隨著技術(shù)的進(jìn)步以及製品的變化，必需時(shí)時(shí)的改善。逢到這種場合，最好是集思廣益，同時(shí)為了引出改善的構(gòu)想，可以參考 “ 改善之著眼點(diǎn) ” ? 本例的問題點(diǎn) ? 移動的次數(shù)太多， 在家裡的話，時(shí)間不成為很大的問題，換成是工廠作業(yè)的話，問題就很大 )。欲記入機(jī)械、設(shè)備、鑽模等器具、場所、方法時(shí)，不妨用記事欄。 57 5730 ⑴統(tǒng)一原則 ⑵最短距離原則 ⑶物流通暢原則 ⑷利用立體空間原則 ⑸安全滿意原則 ⑹靈活機(jī)動原則 與生產(chǎn)形態(tài)相對應(yīng)，布置形式大致可分為以下 4種： ⑴功能式布置（以機(jī)械為中心） ⑵流程系列式布置（以流程為中心） ⑶固定式布置（以產(chǎn)品為中心） ⑷混合式布置 58 5830 如圖：通過滑槽將各種設(shè)備串聯(lián)起來可以起到降低在制品數(shù)量、減少搬運(yùn)、停滯浪費(fèi)的作用 生產(chǎn)一體化，同步化；縮短生產(chǎn)周期；低減成本提高效率 產(chǎn)能、效率、生產(chǎn)體制對策－ IE應(yīng)用 搬運(yùn)案例分析： 59 5930 裝配轉(zhuǎn)向節(jié)需跨一步、轉(zhuǎn)身兩次、彎腰一次 60 6030 每次用于搬運(yùn)的時(shí)間平均需 能否不需要搬運(yùn)而一步到位？ 將工位器具向內(nèi)縮 40厘米，伸手即可拿到工件，減少搬運(yùn)距離； 改進(jìn)工位器具或踏板避免彎腰動作； …………… 61 6130 主銷下料輔具實(shí)例： 一人在磨床前負(fù)責(zé)放入主銷并檢測 一人在磨床后負(fù)責(zé)接住磨好主銷 62 6230 一臺磨床配置 兩個(gè)人（其中一個(gè)人站在機(jī)床后，專門搬運(yùn)磨好的主銷）如此： 生產(chǎn)效率低； 人力成本高； 員工抱怨多。 40 4030 41 4130 動作分析法的改善實(shí)例 42 4230 43 4330 44 4430 45 4530 動作研究實(shí)例展示： （ 1）前軸總成裝配線現(xiàn)生產(chǎn)能力為 350臺 /8小時(shí)，跟不上公司的平均 500臺 /天生產(chǎn)形勢要求，一線員工加班頻率高，時(shí)間長，抱怨情緒嚴(yán)重； （ 2）精益生產(chǎn)專家通過對前軸裝配線的測試，指出它的工序平衡率不足 %，動作浪費(fèi)嚴(yán)重。 18 1830 問題的發(fā)生、發(fā)現(xiàn) 現(xiàn)狀分析 發(fā)現(xiàn)問題的重點(diǎn) 改善方案的制定 實(shí)施和評價(jià)改善方案 跟蹤處理改善方案 應(yīng)該改善什么 作業(yè)是怎樣進(jìn)行的 哪些地方不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理 如何排除浪費(fèi)、不均衡不合理現(xiàn)象 是否達(dá)到目的 制定標(biāo)準(zhǔn)、防止反彈 19 1930 工序改善的步驟 —— 20 2030 ⑴對事實(shí)進(jìn)行實(shí)事求是的分析 基于 5w1h的調(diào)查表 進(jìn)行的？ ⑵ 定量分析 21 2130 舉例：根本原因的找出（ 5W1H） 清洗后，主銷表面有銹跡，原因是注銷表面與器具接觸處有積水 減小接觸面積 改進(jìn) 接觸面積過大 但效果不是很好 22 2230 表面完全無接觸 改變方式 23 2330 改善四原則 24 2430 例： 器皿的配置： 25 2530 26 2630 過濾臺（裝置的配合臺） 過濾臺 過濾臺 作業(yè)臺減少有效利用空間 27 2730 工序分析法 工序分析定義 產(chǎn)品工序分析法 產(chǎn)品工序分析法的目的和目標(biāo) 作業(yè)人員工序分析法 作業(yè)人員工序分析法的定
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