【正文】 定的基體零件上涂以感光材料，用明膠板(或明膠模線)在基體上曬出待裝零件的外廓位置線。長桁與格框連接的角片以預先安裝好的格框與長桁定位。隨著零件制造磚確度的提高和整體件的采用，這種定位方法的應用越來越多。2）適用于壁板類組合件的蒙皮與長桁、普通框、口框、加強板的裝配。特殊情況下可以例外：尺寸大、剛性小的零件，裝配孔可以增加至3~5個，個別特殊情況下也可以多于5個，此時裝配孔的間距一般為400mm左右。 裝配孔協(xié)調(diào)路線1）平面類組合件裝配孔協(xié)調(diào)路線：以腹板、。 裝配型加定位法 定位件定位形式裝配型加（夾具）定位是通過定位件實現(xiàn)的，其定位件的形式見表。如按艙門模型協(xié)調(diào)安裝門坎，按成品模型協(xié)調(diào)安裝管路等3 模型定位件一般以產(chǎn)品結構定位，也可安裝在型加上。（3）定位孔應選在零件的同一結構平面上。選用定位孔定位時，則不必再選用外形定位件。（4）對于第Ⅳ類零件，如果零件理論外形為數(shù)控加工，則定位孔可以按尺寸協(xié)調(diào)，此時零件加工時的定位孔與裝配定位時的定位孔應保持統(tǒng)一。 定位孔技術要求定位孔的孔徑、公差帶及相對制造依據(jù)的公差見表 表 定位孔技術要求 部位 要求項目樣板型架定位件零件組合件孔銷直徑公差帶H9f9H12相對制造依據(jù)的同軸度（mm）由工裝設計員確定 確定零、組、部件的工藝狀態(tài)零、組、部件的工藝狀態(tài)是在最終符合飛機圖樣和技術條件要求的前提下，對工藝過程各階段為滿足工藝需要，對零件、組合件、部件交付時所提的技術要求。~，由于蒙皮剛性小、尺寸大，蒙皮加工很難達到互換要求，需要在蒙皮對縫邊留余量，裝配時對蒙皮進行修配，達到對縫間隙要求。銼修后的表面應采取防護措施。為此可采用孔徑留余量，在接頭和梁修合連接后，再通過夾具上的鉆套對孔進行精加工。如封閉尺寸環(huán)用墊片補償；轉動接頭采用關節(jié)軸承補償；蒙皮對縫采用填縫膠補償；規(guī)定合理的公差及技術要求等。如簡圖所示2 接頭與艙門之間允許加墊時不留余量~帶襯套孔帶襯套的接頭孔需要精加工時，最好加工襯套的底孔，因為底孔一般為鋁件且能保證襯套更換后孔位正確直徑上余量2~4mm圍框?qū)用娴亩嗣?、槽口、?部、組件精加工 導孔的確定 導孔的用途 在裝配過程中為了確定緊固件的位置，減少劃線工作量，在相互連接的一個零件上預先鉆出初孔，裝配時按初孔位置鉆制緊固件孔。7）零件端頭需要銼修或留有余量時，該端第一個導孔不取。 2）機加件上螺栓用導孔技術要求見第3章螺紋連接技術。 確定互換、替換項目、呼喚技術要求和保證互換協(xié)調(diào)方法。 研制試制生產(chǎn)階段 配合研制試制生產(chǎn)，根據(jù)研制試制生產(chǎn)中暴露的工藝技術問題，進行以下工作：1）編發(fā)技術協(xié)調(diào)措施，修改完善裝配協(xié)調(diào)方案、裝配協(xié)調(diào)圖表、指令性狀態(tài)表等指令性工藝文件。5）調(diào)整工藝布置。 總結生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，吸取國內(nèi)外先進技術，改進工藝方法，不斷提高勞動生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本。是工裝技術條件、工藝規(guī)程、零件供應狀態(tài)表等工藝文件的編制依據(jù)。 裝配工藝規(guī)程 是指導工人對產(chǎn)品進行裝配、試驗等過程進行實際操作的生產(chǎn)性工藝文件。由于緣條、支柱、型材等零件與腹板連接面為平直表面，因此協(xié)調(diào)關系簡單。2）協(xié)調(diào)方案設計要點，按數(shù)據(jù)集協(xié)調(diào)路線。2）工藝特點（1）除翼尖外，翼面類部件大都具有單曲度理論外形，對外形的準確度要求高，但外形的協(xié)調(diào)關系比較簡單。2）裝配方案設計要點（1）為了保證部件裝配的開敞性，簡化型架結構，盡可能采用以孔定位和以骨架外形或蒙皮內(nèi)形位裝配基準。水平測量在部件對合臺或?qū)Ｓ盟綔y量臺上進行。（2）局部標準樣件工作法。（3）前梁與前緣分別鉆孔在架外按孔對合時，為了孔位協(xié)調(diào)，可在前梁標準樣件上制出連接孔，用前梁標準樣件分別制造前梁夾具和前緣夾具上的鉆模。采用此法時，應選擇定位孔系統(tǒng)，保證孔位與外形的關系及數(shù)控加工定位基準與裝配時的定為基準一致。安裝標準樣件應帶有前緣、后部、翼尖、梁肋切面外形以及所有的接頭、水平測量點。采用此法時，裝配孔（或連接孔）的協(xié)調(diào)方案見翼面類部件協(xié)調(diào)方案設計第3條。 裝配方案1）定位基準及定位方法的選擇（1）以骨架外形為基準的裝配翼面類部件以骨架外形為裝配基準時，其零、組件的定位方法見表 ?？?、肋、梁樣件的制造依據(jù)：當采用標準樣件工作法時，可從部件安裝樣件上分解或按局部反樣件制造。平面式組件取裝配孔裝配時，協(xié)調(diào)簡單、積累誤差小，應優(yōu)先選用。 工藝指示單 各種目錄包括借用文件目錄、工藝規(guī)程目錄、重要或關鍵工藝規(guī)程目錄、移交合格證目錄、關重要素合格證目錄、零件供應狀態(tài)表目錄、工藝零件目錄等等。屬于基礎性工藝文件。集成工作說明 是項目研究初期由工程、工藝、工裝等部門聯(lián)合編制的綜合性工藝文件。 進行批生產(chǎn)階段的工藝準備工作：1）為擴大工作面或提高機械化施工技術，進一步分解裝配單元。 轉入小批生產(chǎn)的工藝準備工作：1）補充保證協(xié)調(diào)及復制工藝裝備所需的標準工藝裝備，達到標工的完整、成套、協(xié)調(diào)。 編制工藝規(guī)程或裝配指令。前一階段工作要為后一階段作好準備。 取制導孔的典型實例1）壁板類組合件（1）在長桁、口框、加強板上取導孔。3）導孔應取在結構開敞、易于施工的那一面零件上?？谏w孔按口蓋劃線時，口蓋不留余量蒙皮周邊余量大小見表 長桁1 適用于曲度大、長度長及對接的長桁2 兩端都有下陷時，余量留在兩端。如采用剪切、鋸割時，余量應該留得大些，采用刮削、銑切時余量應留得小些。如對接孔需要余量補償時，若是在鋁件上壓裝鋼襯套，最好余量留在襯套孔上。 工藝余量的確定原則1）余量補償是飛機裝配中必不可少的一種手段，但會增加工作量并延長裝配周期。 工藝余量的確定 余量補償?shù)膽梅秶?）裝配過程中由于零件制造誤差、裝配定位誤差而累積形成的閉環(huán)尺寸誤差，在該處安裝的零件上需要留出余量，以補償誤差積累。將零件或組件裝在總裝型架內(nèi)檢驗并確定位置后，鉆出零件或組合件上的定位孔。（2） Ⅱ。（7）定位孔不能同銷釘孔合用。 所示為某隔板取三個定位孔的實例。在包絡皮上還有鉆制鉚釘孔的鉆模叉耳接頭定位件1 用于各類叉耳接頭的定位。 mm。該裝配孔位于角材腹板、緣條（墊片）、角材2上，此時可在角材角材2和腹板上取裝配孔，裝配時首先組合腹板和緣條，然后按腹板上的裝配孔鉆緣條上的孔，即可實現(xiàn)角材的定位。3）取裝配孔的組件、壁板應有一定的剛性，以保證在鉆孔、鉚接過程中不致變形?？颉|板的外形為單曲度。在工藝分離面沒有孔和面可以利用時，則設置工藝接頭。對于低剛性零件可以通過工裝或其它方法增強其剛性。 不同裝配基準的外形誤差計算不同裝配基準對部件外形準確度引起的誤差尺寸鏈計算見表表** 不同裝配基準外形誤差尺寸鏈計算公式裝配基準簡圖計算公式以蒙皮外表面為裝配基準ΔHx=ΔH（ΔHc’+ΔHc”）+Ci式中 ΔHx——部件外形計算誤差 ΔH——裝配夾具（翼肋模型）制造誤差 ΔHc’、 ΔHc”——壁板與裝配夾具不貼合間隙 Ci——變形和溫度變化引起的誤差以骨架表面為裝配基準ΔHx=ΔHk+Δδ1+Δδ2+Ci式中 ΔδΔδ2——蒙皮厚度偏差 ΔHk——骨架（肋、框）外形誤差以蒙皮內(nèi)表面為裝配基準ΔHx=ΔH +Δδ1+Δδ2+（ΔHc’+ΔHc”）+Ci外緣以裝配孔為基準與腹板裝配的肋或框ΔHx=Δδ1+Δδ2+ΔH1+ΔH2+ΔH3+4ΔZ+Ci式中 ΔHΔH3——緣條上裝配孔的位置誤差 ΔH2——腹板上裝配孔外形方向的距離誤差 ΔZ——裝配孔（定位孔）與與定位銷之間最大間隙框以定位孔為基準在裝配夾具內(nèi)定位ΔHx=Δδ1+Δδ2+ΔHkφ + ΔH4+ΔH5+4ΔZ2+ Ci式中 ΔHΔH5——框上定位孔的位置誤差