【正文】 ...............................15 選擇夾具 .................................................................15 刀具的選擇 .............................................................16 加工刀具卡片 ....................................................................17 四 切削用量的選擇 ..................................................................18 主軸轉(zhuǎn)速的確定 ......................................................18 進(jìn)給速度的確定 ......................................................20 背吃刀量的確定 ......................................................21 五 對(duì)刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)的確定 ....................................................22 六 加工路線的確定 ................................................................23 七 加工中的難點(diǎn)與解決方案 ................................................23 八 數(shù)控車床操作注意事項(xiàng) ....................................................24 九 工藝卡 ..................................................................................25 十 .軸類零件檢驗(yàn) .....................................................................29 十一 螺紋數(shù)值計(jì)算 ..................................................................30 十二 加工工序卡片 ..................................................................31 十三 編寫程序 ..........................................................................33 結(jié)論 ...........................................................................................44 致謝 ...........................................................................................46 參考文獻(xiàn) ...................................................................................47 1 摘要 數(shù)控技術(shù)是用數(shù)字信息對(duì)機(jī)械運(yùn)動(dòng)和工作過程進(jìn) 行控制的技術(shù)，數(shù)控裝備是以數(shù)控技術(shù)為代表的新技術(shù)對(duì)傳統(tǒng)制造產(chǎn)業(yè)和新興制造的滲透形成的機(jī)電一體化產(chǎn)品，即所謂的數(shù)字化設(shè)備，數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，是制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴(kuò)大他對(duì)歸計(jì)民生的一些重要行業(yè)（ IT .汽車 .醫(yī)療 .輕工等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因?yàn)檫@些行業(yè)所需要裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢(shì)。數(shù)控車削加工工藝是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)，保證產(chǎn)品的質(zhì)量，保證零件的精度，節(jié)約能源，降低消耗的重要手段。 二、 數(shù)控機(jī)床及數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用與發(fā)展 （一）數(shù)控機(jī)床的應(yīng)用與發(fā)展 隨著電子信息技術(shù)的發(fā)展世界機(jī)床已經(jīng)進(jìn)入了以數(shù)字化制造技術(shù)為 核心的機(jī)電一體化時(shí)代，其中數(shù)控機(jī)床就是其代表機(jī)床之一。隨著計(jì)算機(jī)，自動(dòng)控制技術(shù)的飛速發(fā)展，數(shù)控技術(shù)已廣泛應(yīng)用于數(shù)控機(jī)床，機(jī)器人以及各類機(jī)電一體化設(shè)備上。并在其表面切出 1 個(gè) 3mm深 ，倒角 C1； 長(zhǎng) 16mm、公稱直徑為 24mm、并在其表面切出 1 個(gè) 3mm深 的 45176。 9 （ 1） 尺寸精度。 （ 4）表面粗糙度。一般光軸或外圓直徑相差不大的階梯軸采用棒料，對(duì)外圓直徑相差較大或較重要的軸常采用鍛件；對(duì)某些大型的或結(jié)構(gòu)復(fù)雜的軸（如曲軸）可采用鑄件。粗車的目的是切除大部分余量，半精車是修整熱處理后的變形，精車是保證達(dá)到加工要求或?yàn)槟ハ骷庸ぷ鰷?zhǔn)備。螺紋在車床上車削，鍵槽在銑床上銑削。 安排熱處理工序 在粗加工之后，半精加工之前安排調(diào)質(zhì)處理。 (3)最終熱處理。 輔助用具有：銅片、銅錘等。 數(shù)控刀具有以下特點(diǎn)： ① 剛性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及熱變形??； ② 互換性好，便于快速換刀； ③ 壽命高，切削性能穩(wěn)定、可靠； ④ 刀具的尺寸便于調(diào)整，以減少換刀調(diào)整時(shí)間； ⑤ 刀具應(yīng)能可靠地?cái)嘈蓟蚓?屑，以利于切屑的排除； ⑥ 系列化、標(biāo)準(zhǔn)化，以利于編程和刀具管理。菱形外圓車刀 1 車外圓 4 T04 3mm 外切槽刀 1 切槽 深 5 T05 60176。大多數(shù)經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床推薦車螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速 n(r/min)為： n≤（ 1200/P）－ k 式中 P——被加工螺紋螺距，㎜； k——保險(xiǎn)系數(shù)，一般取為 80。 則：主軸轉(zhuǎn)速： n =1000Vc/πd =[（ 100070） /（ 47） ]r/min=474r/min 考慮刀具強(qiáng)度、機(jī)床剛度等實(shí)際情況，選取 n=400r/min，F(xiàn)=30r/min。 （ 4）當(dāng)?shù)毒呖招谐蹋?特別是遠(yuǎn)距離 “回零 ”時(shí)，可以設(shè)定該機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進(jìn)給速度。如果要運(yùn)行這一程序來加工工件，必須確定刀具在工件坐標(biāo)系開始運(yùn)動(dòng)的起點(diǎn) 。 六 、 加工路線的確定 在數(shù)控加工中，刀具刀位點(diǎn)相對(duì)于工件的運(yùn)動(dòng)軌跡和方向稱為加工路線。夾緊后應(yīng)用百分表測(cè)量同軸度，用銅錘輕輕敲打校正。 ④ 車刀對(duì)刀完畢后，應(yīng)確認(rèn)對(duì)刀的正確性，確認(rèn)精車刀對(duì)刀的精確性。 外圓至 Φ 37mm，從右端長(zhǎng) 66mm 5 粗車 M24* 螺 紋外 圓至 Φ 26 26mm，從右端長(zhǎng) 14mm 掉頭，利用三爪自定心卡盤夾持 Φ48mm 處，即 Φ 外圓 6 車另一端面，保證總長(zhǎng) 250mm 7 鉆中心孔 用尾座頂尖頂住中心孔 8 粗車 Φ 52mm 外圓至 Φ 54mm，從軸端起長(zhǎng) 132mm 9 粗車 Φ 35177。 （ Q 面）至尺寸 外圓磨床 4 磨軸肩面 H 掉頭，雙頂尖裝夾 5 磨 Φ 46177。 （ 1）圓度誤差。 菱形外圓車刀 600 2 150 自動(dòng) 切槽 T04 外切 3 400 30 0 自動(dòng) 32 槽刀 車螺紋 T05 60176。 主軸正傳，轉(zhuǎn)速 500r/min G94 X0 Z5. 。 暫停 1s Z2.。 車削 倒角 Z28.。 車削 Φ 35177。 換 4 號(hào)槽車刀 35 S400； 轉(zhuǎn)速 400r/min G0 X28. Z28.。 退刀 G0 X45. Z105.。 快速移動(dòng)至 螺紋加工起點(diǎn) G92 X23. Z26. 。 快速定位 G94 X0 Z2. 。 暫停 1s Z2.。 車削 倒角 37 Z21.。 車削 Φ 46177。 暫停 G1 X36.。 暫停 G1 X53.。 。菱形外圓車刀 G0 X19. Z1.。 外圓 X33.。 車削 C1 倒角 N20 Z155.。 快速定位 G1 X29. 。 快速返回?fù)Q刀點(diǎn) T0505。 換 6 號(hào) 55176。 外圓 X44.。 換 4 號(hào)槽車刀 S300； 轉(zhuǎn)速 300r/min G0 X34. Z16.。 退刀 G0 X53. Z120.。 加工螺距為 的螺紋 。 在每次的畢業(yè)設(shè)計(jì)當(dāng)中涉及的內(nèi)容都很多，而且知識(shí)點(diǎn)很繁碎，在數(shù)控系統(tǒng)中有很多程序，和設(shè)備的選擇等知識(shí)對(duì)于我們來說都還待進(jìn)一步的提高。從設(shè)計(jì)的構(gòu)思到設(shè)計(jì)的完成，每一步對(duì)我們來說都是新的嘗試與挑戰(zhàn)。感謝他為我們指點(diǎn) 迷律、出謀劃策。畢業(yè)設(shè)計(jì)中許多思想和方法得益于老師的指導(dǎo)和啟發(fā)，從設(shè)計(jì)選題到論文寫作都傾注了指導(dǎo)老師的大量心血。 獨(dú)自完成了這次的設(shè)計(jì)，使我對(duì)學(xué)好數(shù)控有了很大的信心，同時(shí)也讓我更加的喜愛這門課。 退刀至換刀點(diǎn) M5。 退刀 G0 X100. Z100.。 退刀 G0 X45. Z68.。 外圓 X52.。 車削 M24* 螺紋外圓 41 X33.。 。 快速定位 G1 X34. 。 快速定位 G1 X21. 。 外 圓 X44.。 車削 M24* 螺紋外圓 X28.。 程序停止并返回開始處 半精 加工程序 O0002。 主軸正傳，轉(zhuǎn)速 400r/min G0 X26. Z3.。 暫停 G1 X47.。 快速返回?fù)Q刀點(diǎn) T0404。 車削 Φ 35177。菱形外圓車刀 S600； 轉(zhuǎn)速 600r/min G71 U2. 。 換 2 號(hào)中心鉆 G0 X0 Z2.。 G0 X100. Z100.。 退刀 G0 X100. Z100.。 退刀 G0 X33. Z48.。 X52. Z110.。 車削 Φ 30177。菱形外圓車刀 S600； 轉(zhuǎn)速 600r/min G71 U2. 。 換 2 號(hào)中心鉆 G0 X0 Z2.。 程序初始化 T0101。 5） 相互位置精度檢驗(yàn) 為提高檢驗(yàn)精度，縮短檢驗(yàn)時(shí)間，位置精度多采用專用檢具。 2） 表面粗糙度檢驗(yàn) 一般用樣塊比較法檢驗(yàn)，杜宇表面粗糙度小的零件，可以用干涉顯微鏡進(jìn)行檢驗(yàn)。 外圓至 Φ，長(zhǎng) 68mm 27 3 半精車 M24* 螺紋外圓至 24 面膜，長(zhǎng) 16mm 4 半精車兩個(gè) 3mm* 環(huán)槽 5 半精車 3mm* 環(huán)槽 6 倒角 C1， 3 處 掉頭，雙頂尖裝夾 7 半精車 Φ 52mm 外圓至尺寸 8 半精車 Φ 35177。階梯傳動(dòng)軸技術(shù)要求與加工特點(diǎn)如 25 下：階梯傳動(dòng)軸的加工表面有外圓柱面、軸肩、螺紋、螺紋退刀槽、止動(dòng)墊圓 槽、鍵槽以及倒角 c1 等；配合軸徑 p、 q 對(duì)支撐軸頸 m、 n軸線徑向圓跳動(dòng)公差為 ， 軸肩 G、 H、 I 對(duì)支撐軸頸 M、 N軸線端面面跳動(dòng)公差為 ；主要加工表面尺寸 粗糙度為 ，因此，該傳動(dòng)軸的關(guān)鍵工序是支撐軸頸 M、 N 和配合軸徑 P、 Q 的加工。 ② 程序輸入應(yīng)符合系統(tǒng)格式。 （ 3）應(yīng)使數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單，以減少編程工作量。對(duì)刀點(diǎn)可以設(shè)置在加工零件上，也可以設(shè)置在夾具或機(jī)床上，盡可能設(shè)在零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上。車削用量的具體選擇如下：粗車時(shí)，首先選擇一個(gè)盡可能大的背吃刀量，其次選擇一個(gè)較大的進(jìn)給量，最后確定一 個(gè)合適的切削速度。 確定進(jìn)給速度的原則是： （ 1）當(dāng)工件的質(zhì)量要求能得到保證時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進(jìn)給速度。 則：主軸轉(zhuǎn)速： n =1000Vc/πd 20