【正文】 勤時間為 8 小時，實際作業(yè)時間為 7 小時，則稼動率等于（ 81） /8 =% 2020/9/13 102 標準生產(chǎn)數(shù)量和作業(yè)效率 ? 標準生產(chǎn)數(shù)量等于實際作業(yè)時間 /標準工時*100% ? 作業(yè)效率等于 (實際生產(chǎn)數(shù)量 )(標準工時 )/實際作業(yè)時間 *100% ? 綜合生產(chǎn)效率等于總投入時間 總非作業(yè)時間 /總投入時間 *100% ? 總非作業(yè)時間包括 1. 生產(chǎn)流程中等待，搬運時間； 2. 生產(chǎn)過程中的設(shè)備維修、換線、準備時間； 3. 包括生理需要等寬放時間。精益生產(chǎn)反對過量生產(chǎn)所產(chǎn)生的浪費。剝離準備工序以后，基本消除了在線的等待時間； ? 特別需要留意的是，員工的坐向改為面對面，這樣，當(dāng)某一個員工的上下游速率產(chǎn)生變化時，可以通過協(xié)調(diào)自動平衡工位之間的速度； ? 實際操作的結(jié)果，清潔和插件的員工總?cè)藬?shù)減少，在總?cè)藬?shù)不減的前提下，增加了焊接工序的員工，令整條線的速度增加； ? 增加了搬運，但是可以忽略。 ? 以“物的流動”為著眼點，設(shè)計或改善作業(yè)次序的分析手法。調(diào)查者必需使過程的界限清楚，否則就會給時間測定帶來困難。 ? 因為實際的作業(yè)是動態(tài)的，所以需要準確分清作業(yè)過程之間的界限。 4 3 2 1 工序 人工成本 實際作業(yè)時間 人數(shù) 2020/9/13 121 關(guān)于搬運的分析 ? 能否取消搬運？ ? 能否減少搬運次數(shù)？ ? 能否改善工藝布局？ ? 能否消除空搬運？ ? 能否提高搬運的效率？ ? 能夠采用單元搬運系統(tǒng)？ 工序 1 2 3 4 距離 頻率（次數(shù) ） 搬運總量 搬運成本 2020/9/13 122 關(guān)于存儲的分析 ? 是否存在過量生產(chǎn)的庫存 /半制品和半成品？ ? 是否存在生產(chǎn)失衡形成的庫存 /半制品和半成品？ ? 是否存在質(zhì)量原因?qū)е碌膸齑胬速M？ ? 能否減少批量（ LOT）？ ? 能否通過改善工藝布置，加速半成品和半制品的流速？ 4 3 2 1 工序 呆滯存量 成本 單位時間平均存量 庫存量 2020/9/13 123 關(guān)于等待的分析 ? 形成等待的原因： ? 區(qū)分計劃中等待（正常）和突發(fā)性等待（非正常 /滯留）； ? 能否通過改善流水線效率？ ? 能否改善工藝布置？ 4 3 2 1 工序 缺料等待 質(zhì)量等待 調(diào)機等待 故障等待 閑置等待 2020/9/13 124 關(guān)于檢驗的分析 ? 檢驗是否有必要？ ? 檢驗的方法是否正確？ ? 是否可以合并檢驗？ 工位 1 2 3 4 檢驗時間 頻率（次數(shù)） 檢驗成本 2020/9/13 125 過程分析和控制 Process Analysis and Control 過程分析的目的和重點 ? 過程分析以整個生產(chǎn)過程為研究對象，研究分析完整的工藝過程（加工、制造、裝配）； ? 分析是否存在多余或者重復(fù)作業(yè)，工序 /工位設(shè)置是否合理、搬運是否太多、等待是否太長以及現(xiàn)場物料存儲是否太多等問題。 清潔 焊接 插入元 器件 工藝流程 清洗 插件 焊接 焊接 焊接 清洗 插件 傳輸帶 案例：提升生產(chǎn)線的效率 2020/9/13 112 Workcell 傳輸帶 清潔 插件 焊接 焊接 焊接 清潔 插件 Workcell 工作臺 示意圖說明： ? 在 Workcell理論中，緩沖（ Buffer）的概念很重要。 4 生產(chǎn)線效率計算公式 U= Σt /CT*Nstation 5 平均節(jié)拍 CT= Σt/Nstation 2 節(jié) 拍公式 CT=OT/D Demand 需求 ? 這個公式說明生產(chǎn)線的節(jié)拍由需求決定。由于行業(yè)的不同， IE 的內(nèi)容和手法各有不同。 要點 4：質(zhì)量預(yù)警系統(tǒng)。 2020/9/13 88 狀 態(tài) 欄 FPS 監(jiān)測指標 BTS DTD Total Cost OEE FTT 客 戶 需 求 標準與規(guī)范 客戶反饋 YTD 日常信息 會議日程 出席記錄 車間狀態(tài) 管理狀況可視化 2020/9/13 89 10 20 30 40 50 10 20 30 40 50 10 20 30 40 50 Check Sheet 20 +/ 3 10 20 30 40 50 10 20 30 40 50 10 20 30 40 50 35 +/ 3 10 +/ 3 人人易識別。 要點 4：使在各類蓋板的極小化、透明化。 方法：標識出最大庫存線、安全庫存線。 2020/9/13 79 Market Place Status Status Board 10 Op 30 20 50 60 40 10 20 30 40 50 60 Red Tag Area CAUTION Restricted Area 現(xiàn)場工藝過程可視化 ? 6S小工具 清理、整頓和現(xiàn)場工藝 過程可視化管理最密切。 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 柏拉圖 直方圖 控制圖 2020/9/13 67 現(xiàn)場解決問題 6 步法 ? 6步法是結(jié)構(gòu)性的標準化工具，其自身符合 ISO標準程序； ? 6步法的關(guān)鍵步驟是確定問題和提出切實可行的解決方案； ? 6步法操作要點是數(shù)據(jù)分析； ? 6步法是簡單易行的解決問題和改善工具。 2020/9/13 55 問題的分析方法 （ 5W1H） ? What 發(fā)生了什么 ? Why 為什么發(fā)生 ? Who 責(zé)任人是誰 ? Where 發(fā)生地點 ? When 發(fā)生時間 ? How 狀況和程度 問題報告 事故 /現(xiàn)象 原因 涉及人員 地點 時間 后果 處理 跟進 2020/9/13 56 頭腦風(fēng)暴 ? 集思廣議 ,人人參與； ? 每人發(fā)表自己的意見； ? 不討論 ,可解釋； ? 不要隨意批評他人的見解； ? 盡量多收集不同的想法； ? 歸納已經(jīng)提出的意見； ? 鼓勵看似瘋狂的想法和主意； ? 確定要討論分析的結(jié)果(或者目標 )； ? 在白板上作出圖示 (魚骨 )； ? 采用頭腦風(fēng)暴尋找可能的原因 (或者方法 )； ? 將結(jié)論寫在紙片上 , 并且分門別類； ? 驗證結(jié)論的邏輯是否成立。 2020/9/13 49 處理過程 ? 現(xiàn)象：注塑件“批鋒”嚴重。 ? 分析圖上標出的原因，從最下層次的原因中找出最少的 35個對結(jié)果有最大影響的主要原因，并畫上標記。間隔可以由時間或數(shù)量來定義，包括上控制線和下控制線，以及中心線?？梢愿鶕?jù)實際需要自行設(shè)計表格的內(nèi)容。 12 關(guān)閉設(shè)備，做好全體班組 2分鐘清潔，包括設(shè)備和作業(yè)區(qū)； 13 午休 2020/9/13 17 班組長一天的工作計劃 13： 00 – 18： 00 14 提前 5 分鐘召集全體班組成員，簡單總結(jié)上午的生產(chǎn)計劃完成狀況； ? 是否完成預(yù)定計劃，如果否，制定對策； ? 是否出現(xiàn)質(zhì)量異常，如果有，制定對策； ? 檢查設(shè)備和工裝，如果有故障，確認已在午休時間段維修完畢。 ? TPS的特點就是現(xiàn)場管理的效率。 2020/9/13 5 流程 /程序分析操作 ? 確定自己班組所在的工序； ? 按流程圖的要求，描述自己所負責(zé)的工藝流程； ? 指出經(jīng)常影響流程效率的“瓶頸”； 2020/9/13 6 總結(jié) ? 工藝流程 ? 運作流程 ? 流程績效指標 （ KPI) ? 瓶頸環(huán)節(jié) ? 流程的層次 2020/9/13 7 現(xiàn)場管理的要素 (4M1E) 人 機 料 法 環(huán) 2020/9/13 8 現(xiàn)場管 理的根本目標 提高效率 消除浪費 2020/9/13 9 1. 過量生產(chǎn)的浪費 2. 等待時間的浪費 3. 運輸（搬運）的浪費 4. 庫存的浪費 5. 過程（工藝過程）的浪費 6. 動作的浪費 7. 產(chǎn)品缺陷的浪費 現(xiàn)場管理中的浪費 2020/9/13 10 現(xiàn)場管理的目標（ QCDPSM) ? 質(zhì)量 ? 成本 ? 交貨期 ? 效率（生產(chǎn)力） ? 安全 ? 士氣 2020/9/13 11 管理資源、目標與管理項目的關(guān)系 5S活動 技術(shù)管理 材料管理 設(shè)備管理 人力資源管理 資源別 管理項目 全員參與活動 士氣 安全管理 安全 效率管理 效率 生產(chǎn)管理 交期 成本管理 成本 質(zhì)量管理 質(zhì)量 目標類 管理項目 環(huán)境 方法 材料 設(shè)備 人力 方法 系統(tǒng) 2020/9/13 12 現(xiàn)場管理 5W2H ? Why ? What ? Where ? When ? Who ? How to do ? How much ? 目標和目的 ? 應(yīng)該做些什么，以及排序 ? 在何處，哪些部門 ? 何時開始，何時結(jié)束 ? 誰去做，誰負責(zé)，誰協(xié)調(diào) ? 怎樣做 ? 需要多少資源（人力，物力，資金） 2020/9/13 13 班組長現(xiàn)場管理內(nèi)容 現(xiàn)場管理原則 現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)象 現(xiàn)場治理 6S和目視管理 現(xiàn)場日常管理 進度、質(zhì)量、庫存 現(xiàn)場改善 IE/TPM/TQM 2020/9/13 14 班組工作一日 ? 班組長一日工作全貌； ? 工作交接要點和程序； ? 早會制度：生產(chǎn)、人員、活動安排及聯(lián)絡(luò)； ? 生產(chǎn)任務(wù)確認要素和控制； ? 質(zhì)量巡檢及記錄確認； ? 4M1E變化點把握及對應(yīng)。 生產(chǎn)目標 生產(chǎn)目標就是按計劃 或者按訂單準時交付 質(zhì)量目標 質(zhì)量目標就是企業(yè) 制定的各項質(zhì)量指標 庫存目標 庫存目標就是現(xiàn)場 最低的在線庫存量 分解目標 管理目標 2020/9/13 19 班組長在線庫存管理 每天在開始生產(chǎn)以前 核對當(dāng)天所需要的物料 提高和保持一檢合格 率，控制次品的發(fā)生 經(jīng)常實施整理整頓 不讓無用的物料堆積 堅持 6S 控制每天的 物料 ? 如果現(xiàn)場需要存放物料，做好物料的臺帳管理； ? 不合格品控制流程； 不合格品確認 供應(yīng)商？ 工藝過程 檢查 追查根源 制定對策 糾正措施 落實到操作員 2020/9/13 20 物料看板 ? 物料看板是簡單易行的目視化管理方法； ? 物料看板的內(nèi)容包括： 1. 當(dāng)日生產(chǎn)需要的物料的狀況； 2. 缺料記錄和跟催的時間； 3. 內(nèi)部物料調(diào)撥記錄。列表匯總每個項目發(fā)生的數(shù)量，按數(shù)量大小，由大到小，計算各項目的比率與累積百分比； ? 確定質(zhì)量改進項目。由于是日本教授石川罄發(fā)明了這一方法，因此也被命名為石川圖； ? 因果分析圖經(jīng)常和頭腦風(fēng)暴方法一起使用； ? 5Why問題（主體？發(fā)生了什么？位置？ 時間？ 為什么？方式？） 2020/9/13 30 因果圖應(yīng)用步驟 ? 確定待分析的質(zhì)量問題，將其寫在圖右側(cè)（橢圓或者方框），劃出主干，箭頭指向右端； ? 確定影響該質(zhì)量問題的因素，可以按人、機、料、法、環(huán)分類，也可以按工序分類，依次畫出大支，箭頭從左到右傾斜指向主干。 2020/9