【正文】 3）最高快移速度和最高進給速度最高快移速度是指進給軸在非加工狀態(tài)下的最高移動速度，最高進給速度是指進給軸在加工狀態(tài)下的最高移動速度，它們也是影響零件加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率以及刀具壽命的主要因素。該指標(biāo)可分為兩類：一類是對機床的基礎(chǔ)件和運動大件（如床身、立柱、工作臺、主軸箱等）的直線度、平面度、垂直度等的要求，如工作臺面的平面度，各坐標(biāo)方向移動的直線度和相互垂直度，X、Y（立式）或X、Z（臥式）坐標(biāo)方向移動時工作臺面的平行度，X坐標(biāo)方向移動時工作臺面T形槽側(cè)面的平行度等；另一類是對機床主軸的要求，如主軸的軸向竄動，主軸孔的徑向跳動，主軸箱移動時主軸軸線的平行度，主軸軸線與工作臺面的垂直度（立式）或平行度（臥式）等。Pj（11）Xij175。=n229。和Sj175。Xj175。)、(X175。+3Sj173。重復(fù)定位精度R為標(biāo)準(zhǔn)偏差Sj173。（1）鏜孔精度檢查（2）端銑刀銑削平面精度檢查（3）直線銑削精度檢查（4）斜線銑削精度檢查（5）圓弧銑削精度檢查七、數(shù)控機床的主要功能1．多軸控制功能是指CNC系統(tǒng)能控制和能聯(lián)動控制數(shù)控機床各坐標(biāo)軸的進給運動的功能。（2）傳動鏈誤差、反向間隙誤差補償功能螺距誤差補償可預(yù)先測量出螺距誤差和反向間隙，然后按要求輸入CNC裝置相應(yīng)的儲存單元內(nèi)，在加工過程中進行實時補償。（5）切削倍率——實現(xiàn)人工實時修調(diào)切削速度，即通過面板的倍率開關(guān)在0％~200％之間對其進行實時修調(diào)。另外，CNC系統(tǒng)都具有T功能即刀具號管理功能，它用于標(biāo)識刀庫中的刀具和自動選擇加工刀具。備注一、數(shù)控加工原理1．?dāng)?shù)控加工的過程首先要將被加工零件圖上的幾何信息和工藝信息數(shù)字化，即將刀具與工件的相對運動軌跡、加工過程中主軸速度和進給速度的變換、冷卻液的開關(guān)、工件和刀具的交換等控制和操作，都按規(guī)定的代碼和格式編成加工程序，然后將該程序送入數(shù)控系統(tǒng)。（4）PLC控制CNC系統(tǒng)對機床的控制分為對各坐標(biāo)軸的速度和位置的“軌跡控制”和對機床動作的“順序控制” 或稱“邏輯控制”。（三）數(shù)控加工工藝的特點 1．?dāng)?shù)控加工工藝內(nèi)容要求具體、詳細 2．?dāng)?shù)控加工工藝要求更嚴(yán)密、精確3．制定數(shù)控加工工藝要進行零件圖形的數(shù)學(xué)處理和編程尺寸設(shè)定值的計算 4．制定數(shù)控加工工藝選擇切削用量時要考慮進給速度對加工零件形狀精度的影響5．制定數(shù)控加工工藝時要特殊強調(diào)刀具選擇的重要性 6．?dāng)?shù)控加工工藝的特殊要求7．?dāng)?shù)控加工程序的編寫、校驗與修改是數(shù)控加工工藝的一項特殊內(nèi)容三、數(shù)控加工工藝與數(shù)控編程的關(guān)系1．?dāng)?shù)控程序輸入數(shù)控機床，執(zhí)行一個確定的加工任務(wù)的一系列指令，稱為數(shù)控程序或零件程序。注意，+X′、+Y′、+Z′之間不符合右手直角笛卡兒定則。規(guī)定刀具遠離工件的方向為Z軸的正方向（+Z）。（6）主軸正旋轉(zhuǎn)方向與C軸正方向的關(guān)系主軸正旋轉(zhuǎn)方向從主軸尾端向前端（裝刀具或工件端）看順時針方向旋轉(zhuǎn)為主軸正旋轉(zhuǎn)方向。一般來說，加工中心的參考點設(shè)在工作臺位于負極限位置時的一基準(zhǔn)點上。（一）脈沖增量插補脈沖增量插補是模擬硬件插補的原理，把計算機每次插補運算產(chǎn)生的指令輸出到伺服系統(tǒng)，伺服系統(tǒng)根據(jù)進給脈沖進給，以驅(qū)動工作臺運動。圓弧插補常用弦線逼近的方法。230。er=r231。233。235。根據(jù)式116，可以得到一個關(guān)系式：l163。第五節(jié)當(dāng)今國際數(shù)控加工技術(shù)的發(fā)展趨勢1．高速切削 2．高精度加工 3．復(fù)合化加工 4．控制智能化《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》教案內(nèi)容具體體現(xiàn)在以下幾個方面：（l）加工過程自適應(yīng)控制技術(shù)（2）加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇（3）故障自診斷功能（4）智能化交流伺服驅(qū)動裝置 5．互聯(lián)網(wǎng)絡(luò)化6．計算機集成制造系統(tǒng)（Computer Integrated Manufacturing System，縮寫為CIMS）一般認(rèn)為CIMS應(yīng)由下列六個子系統(tǒng)組成：（1）計算機輔助經(jīng)營和生產(chǎn)管理系統(tǒng)；（2）計算機輔助產(chǎn)品設(shè)計／制造等開發(fā)工程系統(tǒng)；（3）自動化制造加工系統(tǒng)；（4）計算機輔助儲運系統(tǒng)；（5）全廠質(zhì)量控制系統(tǒng)；（6）數(shù)據(jù)庫與通信系統(tǒng)。對脈沖增量插補，進給速度越快，則脈沖當(dāng)量值越大，加工誤差也就越大，插補周期越短，插補精度越高；進給速度越快，插補精度越低，但效率越高。備注=d28r（115）設(shè)T為插補周期，F(xiàn)為刀具進給速度，則進給步長（或插補步長）l為 l=TF 用進給步長l代替弦長，有d187。2!4!239。252?！稊?shù)控加工工藝及設(shè)備》教案內(nèi)容d246。（114）2248。對于直線插補，動點在一個插補周期內(nèi)運動的直線段與給定直線重合。備注第四節(jié)插補原理及與加工精度和加工效率的關(guān)系一、數(shù)控加工軌跡控制原理——插補原理插補的任務(wù)就是要根據(jù)進給速度的要求，完成在輪廓起點和終點之間的中間點的坐標(biāo)值計算。（2）機床原點現(xiàn)代數(shù)控機床都有一個基準(zhǔn)位置，稱為機床原點，是機床制造商設(shè)置在機床上的一個物理位置，其作用是使機床與控制系統(tǒng)同步，建立測量機床運動坐標(biāo)的起始點。（5）附加坐標(biāo)軸的定義如果在X、Y、Z坐標(biāo)以外，還有平行于它們的坐標(biāo)，可分別指定為U、V、W。對于有多個主軸或沒有主軸的機床（如刨床），標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定垂直于工件裝夾面的軸為Z軸?；咀鴺?biāo)軸X、Y、Z的關(guān)系及其正方向用右手直角定則判定，拇指為X軸，食指為Y軸，中指為Z軸，圍繞X、Y、Z各軸的回轉(zhuǎn)運動及其正方向+A、+B、+C分別用右手螺旋定則判定，拇指為X、Y、Z的正向，四指彎曲的方向為對應(yīng)的A、B、C的正向。2．?dāng)?shù)控加工工藝過程是利用切削工具在數(shù)控機床上直接改變加工對象的形狀、尺寸、表面位置、表面狀態(tài)等，使其成為成品或半成品的過程。（3）插補計算數(shù)控編程提供了刀具運動的起點、終點和運動軌跡，而刀具怎么從起點沿運動軌跡走向終點則由數(shù)控系統(tǒng)的插補裝置或插補軟件來控制。數(shù)控加工技術(shù)是將普通金屬切削加工、計算機數(shù)控、計算機輔助制造等技《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》教案內(nèi)容術(shù)綜合的一門先進加工技術(shù)。刀具幾何尺寸是指刀具的半徑和長度，這些參數(shù)供刀具補償功能使用。《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》教案內(nèi)容（3）主軸定向控制——實現(xiàn)主軸周向定位于特定點的控制功能。4．補償功能（1）刀具半徑和長度補償功能該功能能實現(xiàn)按零件輪廓編制的程序控制刀具中心的軌跡，以及在刀具半徑和長度發(fā)生變化（如刀具更換、刀具磨損）時，可對刀具半徑或長度作相應(yīng)的補償。（5）分度精度A是指分度工作臺在分度時指令要求回轉(zhuǎn)的角度值與實際回轉(zhuǎn)的角度值的差值。（2）直線運動的重復(fù)定位精度是指在同一臺數(shù)控機床上，應(yīng)用相同程序、相同代碼加工一批零件，所得到結(jié)果的一致程度。)中的最小值之差值，即A=(X+3S)(X3S)（110）Au173。)（19）雙向定位精度A為(X173。=229。Xj175。Xj173。Xij173。六、數(shù)控機床的精度項目及檢驗數(shù)控機床的精度項目主要包括幾何精度、定位精度和切削精度。（2）最高主軸轉(zhuǎn)速和最大加速度最高主軸轉(zhuǎn)速是指主軸所能達到的最高轉(zhuǎn)速，它是影響零件表面加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率以及刀具壽命的主要因素之一。它反映數(shù)控機床的曲面加工能力。五、數(shù)控機床的規(guī)格、性能和可靠性指標(biāo)1．規(guī)格指標(biāo)規(guī)格指標(biāo)是指數(shù)控機床的基本能力指標(biāo)，主要有以下幾方面：（1）行程范圍和擺角范圍行程范圍是指坐標(biāo)軸可控的運動區(qū)間，它反映該機床允許的加工空間，一般情況下工件輪廓尺寸應(yīng)在加工空間的范圍之內(nèi)。備注《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》教案內(nèi)容（3）特種加工類是具有特種加工功能的數(shù)控機床。但由于位置環(huán)內(nèi)的許多機械傳動環(huán)節(jié)的摩擦特性、剛性和間隙都是非線性的，很容易造成系統(tǒng)不穩(wěn)定。但由于無位置反饋，精度相對閉環(huán)系統(tǒng)來講不高，其精度主要取決于伺服驅(qū)動系統(tǒng)和機械傳動機構(gòu)的性能和精度?，F(xiàn)代組合機床采用數(shù)控進給伺服系統(tǒng)，驅(qū)動動力頭帶著多軸箱軸向進給進行鉆、鏜等切削加工，它可以算作一種直線控制的數(shù)控機床?！稊?shù)控加工工藝及設(shè)備》教案內(nèi)容5．PLC、機床I/O電路和裝置PLC是用于進行與邏輯運算、順序動作有關(guān)的I/O控制，它由硬件和軟件組成；機床I/O電路和裝置是用于實現(xiàn)I/O控制的執(zhí)行部件，是由繼電器、電磁閥、行程開關(guān)、接觸器等組成的邏輯電路。操作人員可以通過它對數(shù)控機床（系統(tǒng)）進行操作、編程、調(diào)試或?qū)C床參數(shù)進行設(shè)定和修改，也可以通過它了解或查詢數(shù)控機床（系統(tǒng)）的運行狀態(tài)。備注二、數(shù)控機床的組成1．計算機數(shù)控裝置（CNC裝置）計算機數(shù)控裝置是計算機數(shù)控系統(tǒng)的核心。早期的數(shù)控系統(tǒng)主要由數(shù)控裝置、主軸驅(qū)動及進給驅(qū)動裝置等部分組成，數(shù)字信息由數(shù)字邏輯電路來處理，數(shù)控系統(tǒng)的所有功能都由硬件實現(xiàn)，故又稱為硬件數(shù)控系統(tǒng)（NC系統(tǒng)）。（二）重點與難點重點是加工中心加工工藝路線和工序的設(shè)計；難點是刀具預(yù)調(diào)與換刀點選擇。（二）重點與難點重點是六點定位原理及應(yīng)用、定位基準(zhǔn)的選擇原則；難點是定位誤差的計算，特別是工序基準(zhǔn)在定位面上時的誤差計算。實驗考核由各省級電大根據(jù)中央電大制定的考核要求安排。對于綜合性的典型習(xí)題給予詳細的解析。：要求領(lǐng)會有關(guān)教學(xué)內(nèi)容的基本概念、基本理論、基本原則。本課程的先修課為機械制圖、機械制造基礎(chǔ)、金工實習(xí)等。經(jīng)分析，列尺寸鏈如上圖，由于設(shè)計尺寸L3是本工序加工中間接得到的，即為封閉環(huán)。A3基本尺寸：LA3＝40－8－12＝20mm ＋＝0－EIA3－（－）得EIA3＝－ －＝－－ESA3－0得ESA3＝0mm 故A3的基本尺寸及偏差：20 mm圖2所示零件。5）工件內(nèi)應(yīng)力引起的加工誤差。4）殘余應(yīng)力。何謂加工精度？包括哪三個方面？答：加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、幾何形狀和相互位置）與理想幾何參數(shù)相符合的程度，包括三個方面： ①尺寸精度； ②幾何形狀精度； ③相互位置精度。對刀點確定的原則：主要是考慮對刀點在機床上對刀方便，便于觀察和檢測，編程時便于數(shù)學(xué)處理和有利于簡化編程。工序劃分的原則①工序集中原則：每道工序包括盡可能多的加工內(nèi)容，不適合于大批量生產(chǎn)。本書可作為大專院校和高職院校機電、模具、數(shù)控等專業(yè)的教材，也可作為社會相關(guān)專業(yè)培訓(xùn)用書，還可作為從事數(shù)控編程與操作的企業(yè)技術(shù)人員的參考用書。13 3 1 167。數(shù)控機床上加工的零件，一般按什么原則劃分工序？如何劃分？ 答：在數(shù)控機床上加工的零件，一般按工序集中原則劃分工序，劃分精心收集精心編輯精致閱讀如需請下載！演講稿 工作總結(jié) 調(diào)研報告 講話稿 事跡材料 心得體會 策劃方案方法：①按所用刀具劃分：以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序。切削加工順序安排的原則是什么？ 答：精心收集精心編輯精致閱讀如需請下載！演講稿 工作總結(jié) 調(diào)研報告 講話稿 事跡材料 心得體會 策劃方案1）、基面先行原則 2）、先粗后精原則 3）、先主后次原則 4）、先面后孔原則確定加工余量應(yīng)注意哪些問題？ 答：確定加工余量應(yīng)注意的問題： 1）采用最小加工余量原則。指零件表面幾何形狀誤差。表層金屬因切削熱而引起的金相組織變化。圖1答：方案一：設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合，則A1工序尺寸及其偏差為精心收集精心編輯精致閱讀如需請下載！演講稿 工作總結(jié) 調(diào)研報告 講話稿 事跡材料 心得體會 策劃方案12177。A4的基本尺寸LA3＝LA4＋LA2－LA1得LA4＝LA3＋LA1－LA2精心收集精心編輯精致