【正文】 ， 由平面磨床按需要磨平壓料面并退磁沖洗干凈 。 尤其是采用比較價(jià)格昂貴的材料制造的級進(jìn)模 。 采用光學(xué)曲線磨能達(dá)到加工精度的要求 。 另一種是內(nèi)形用慢走絲線切割 ， 外形用精密成形磨削加工 。 第 21 頁 比較兩種加工方法 ， 從本模具的實(shí)際出發(fā) 。 該模具的總沖壓力 F 總 = 上文已計(jì)算 。 第 20 頁 對于多工位級進(jìn)模設(shè)計(jì)中 ， 除了對排樣的優(yōu)化設(shè)計(jì)和簡化模具結(jié)構(gòu)外 ， 還應(yīng)注意順暢的送料設(shè)計(jì)和出件的設(shè)計(jì) 。 4） 浮頂塊和頂桿的設(shè)計(jì) ： 當(dāng)條料在進(jìn)行 L 型折彎成形工序時(shí) ， 會產(chǎn)生包緊力使得條料成形部位包緊在鑲塊上 ， 不易脫 模遙為保證條料順利地彈起 。所以之前托料板 不僅僅起到托料 ， 還起到粗導(dǎo)向 。 1） 導(dǎo)正 銷： 在級進(jìn)模中 ， 導(dǎo)正銷對產(chǎn)品的精度有較大的影響 。 選用第 19 頁 SKD11， 熱處理 58— 62HRC， 保證卸料壓料及導(dǎo)向的要求 。 其尺寸確定為 315mm— 200mm— 20mm 6） 卸料板 ： 在多工位精密自動(dòng)級進(jìn)模中 ， 卸料板起著非常大的作用 。 這種材料具有很高 的 抗沖擊韌性 。 凹模采用完全鑲拼式 。 根據(jù)制件的材料 ，厚度雙邊間隙取 ， 導(dǎo)料銷如圖所示 。 本副模具的送料機(jī)構(gòu)是自動(dòng)送料機(jī)構(gòu) ， 其送進(jìn)距離與步距的差距較小 。 2) 對于彈簧的固定 ， 設(shè)計(jì)了卸料螺釘及彈簧墊片鎖緊彈簧裝置 ， 可以保證卸料力的均勻 ， 防止彈簧變形傾斜 ， 保護(hù)導(dǎo)向裝置 。 卸料力 Fx=KxF 10 鋼 Kx取 Fx= x 246000=9840N 推件力 FT=nKTF 10 鋼 取 KT= n 為同時(shí)卡在凹模中的制件數(shù)目 4 第 14 頁 FT=4 x x 246000=54120N 頂件力 F0=KDF KD10 鋼 取 F0= x 20201= 壓力機(jī)標(biāo)稱壓力的確定 P≧ （ ~） F ? F ? =F+Fx+FT=246000+9840+54120=309966N P≧ （ ~） F ? = 所以 F 總 = 壓力中心的計(jì)算 壓 力 中 心 分 析 圖 如 圖 4 所示 第 15 頁 第 五 章 、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 對于高速自動(dòng)送料沖壓、彎曲級進(jìn)模而言，模具的導(dǎo)向精度要求很高，該模具采用可拆卸、三板四導(dǎo)柱精密模架，這樣才能滿足精度的要求。 F2=F1=F=16335N。F2=F1=F=。 x 177。根據(jù)制件的材料和厚度去搭邊值為 3mm，因此，送料的步距為 23mm。 排樣的設(shè)計(jì) 工序、工步的設(shè)計(jì)涉及多方面的技術(shù)問題，這里需要考慮的主要問題有：選擇毛坯的排樣方式；沖裁和彎曲的工藝分析；載體設(shè)計(jì)；定位方式的選擇等分組排序及優(yōu)化。 而且零件屬于大批量生成，如果采用單工 序模具的話，要采用人工送料和定位，無形中提高的工人的勞動(dòng)量和生產(chǎn)成本，并且生產(chǎn)效率也很低。 三、產(chǎn)品零件的 整體性 工藝性分析 零件是工藝性分析： 通過對 接觸片 和零件圖分析可以初步得出尺寸不是很大，精度要求 不是很高 ，廠家要求生產(chǎn)批量為 100 萬件。目前國外先進(jìn)工業(yè)國家模具標(biāo)準(zhǔn) 化生產(chǎn)程度已達(dá) 70%— 80%模具廠只需設(shè)計(jì)制造工作零件。近年來國內(nèi)外已開始應(yīng)用塑性成性過程計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)即利用有限元（ FEM）， DNF 等軟件數(shù)值分第 4 頁 析方法模擬金屬成型過程。 模具種類很多，按模具產(chǎn)值統(tǒng)計(jì)，目前沖壓模和塑料模各占 40%左右，其它模具共占 20%左右。由于用模具進(jìn)行生產(chǎn)效率高，節(jié)約原材料，降低成本，并可保證一定的加工質(zhì)量要求。目前國內(nèi)外相繼 涌現(xiàn)出精密沖壓工藝軟模成形工藝，高能高速成形工藝，超 塑 性成形工藝及無模多點(diǎn)成形工藝等精密、高效、經(jīng)濟(jì)的沖壓新工藝。主要體現(xiàn)在標(biāo)準(zhǔn)化程度不高 40%以下，標(biāo)準(zhǔn)件規(guī)格品種較少，質(zhì)量還存在較多問題。 該零件的材料是 10 鋼 ，料厚 ，偏薄，但不影響沖壓，切除廢料 的時(shí)候需要采用“過切”的方式，以免其產(chǎn)生毛刺、尖角，影響制件的精度，凸、凹模也不利于加工，所以采用“過切”，而且邊緣設(shè)計(jì)成圓角，便于加工； 該零件的精度 沒有什么要求，固可按照 IT14 級精度進(jìn)行計(jì)算。 優(yōu)點(diǎn)：沖出的零件的精度和平直度好，生產(chǎn)效率也較高 。有利于觀察工作和維修調(diào)試。 載體的形式 根據(jù)制件的生產(chǎn)批量，采用雙排，在根據(jù)制件的形狀采用合適的載體形式，載體是為了將運(yùn)載條料上工序件在模具上穩(wěn)定送到后續(xù)工位二設(shè)計(jì)的，因此必須要有足夠的強(qiáng)度，能平穩(wěn)的將工序件送進(jìn)。 F=Ltσb=2π x 6 x x363=。 F=Ltσb = x x363= 。 F2=F1=F=。 凸模通 過 固定板裝在上模上 ， 凹模固定在下模上 ， 該零件尺寸 很小 ， 對應(yīng)的凸模尺寸也較小 ， 因此模具在實(shí)際生產(chǎn)過程中 ， 卸料板對凸模有一定的導(dǎo)向作用 ， 這要求卸料板的運(yùn)動(dòng)精度很高 ， 所以有必要利用導(dǎo)向機(jī)構(gòu) ， 采用卸料板與模座一起導(dǎo)向的導(dǎo)柱導(dǎo)套 。 3) 凸模的固定 ， 對于圓形的凸模采用 凸臺式過盈配合固定。 通過它使得條料在上模上 移動(dòng)以后可以上升一定的距離 ， 完全離開凹模 。本模具設(shè)在第 5 工位一側(cè)的導(dǎo)正銷上。 熱處理 58— 62HRC。 下模座尺寸確定為 440mm— 360mm— 60mm 4） 固定板 ： 本模具是 6 工位級進(jìn)模 。 本模具用 4 導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu) 。 7） 凸模 ： 根據(jù)制件的材料 ， 工作凸模的受力不大時(shí)選用進(jìn)口的 SKD11 熱處理 58— 62HRC， 圓形的凸模采用 凸臺式過盈配合固定。 設(shè)計(jì)導(dǎo)正銷時(shí)要注意控制導(dǎo)正銷的長度 ， 當(dāng)模具在自由狀態(tài)下 ， 導(dǎo)正銷的直臂部分 （ 導(dǎo)向部分 ） 伸出卸料板的長度要小于制件的一個(gè)料厚 ， 這樣就可以有效地避免帶料現(xiàn)象 。 3） 設(shè)置送料末端檢測器 ： 在自動(dòng)生產(chǎn)中 ， 對機(jī)器設(shè)備看管不是很嚴(yán)格 。不需要頂料銷 。 2） 利用頂桿頂起產(chǎn)品 ， 再采用壓縮空氣吹走制件 。 因此根據(jù)沖壓力 、 閉合高度 、 外輪廓尺寸等數(shù)據(jù) ， 選定該設(shè)備是合適的 。 這樣加工優(yōu)點(diǎn) ： 使每個(gè)孔有足夠的時(shí)間釋放內(nèi)應(yīng)力 ， 減少線切割后產(chǎn)生的微變量 ， 而且每個(gè)型孔加工的順序不同使得產(chǎn)生的相互影響精度降低到最小 ， 減小誤差 。 異形凸模加工方法比較多 。 最有效的工藝是采用玻璃丸噴射處理 。 模具的總裝過程大致如下 ： 1） 將檢查無誤的凹模 、 固定板 、 卸料板等 3 大組合件初裝并合模 。 6）