【正文】 要進(jìn)行其他熱處理，齒面硬度可達(dá) 700～ ９ 900HV。根據(jù)其使用條件，齒輪傳 動應(yīng)滿足以下幾個方面的要求。 由于 齒輪的制造精度和齒側(cè)間隙主要根據(jù)齒輪的用途和工作條件而定。在這個階段中除了加工出基準(zhǔn)外，對于齒形以外的次要表面的加工，也應(yīng)盡量在這一階段的后期加以完成。 齒形的精加工階段 這個階段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過淬火后所引起的齒形變形，進(jìn)一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之 達(dá)到最終的精度要求。圖 a為齒面出棱、圖 b為齒形不對稱、圖 c為齒形角誤差、圖 d 為齒面上的周期性誤差、圖 e為齒輪根切。 （ 3） 粗車 — 半精車 — 精車 — 金剛石車 對于有色金屬，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因?yàn)橛猩饘僖话惚容^軟，容易堵塞沙粒間的空隙，因此其最終工序多用精車和金剛石車。 一般情況下 : (滾齒機(jī)也可以加工斜齒輪 ) 所選用的刀具由齒輪加工機(jī)床決定 ： a滾齒機(jī)有專用的齒輪滾刀 b插齒機(jī)有專用的齒輪插刀 刀 以上刀具都是標(biāo)準(zhǔn)件 ,可以在刀具書中選型 (根據(jù)模數(shù) ) 齒輪軸的加工一般用滾齒機(jī)就可以加工 ,選用相應(yīng)模數(shù)的齒輪滾刀 ,不需要專門的夾具就可以加工 。每切完一齒要進(jìn)行分度，占用較多的輔助時(shí)間。不斷重復(fù)上述過程。滾齒刀好比一個齒數(shù)很少（一至二齒）齒很長的齒輪，形似蝸桿，經(jīng)刃磨后形成一排排齒條刀齒。即滾刀轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，工件轉(zhuǎn) K/Z 轉(zhuǎn)。剃齒刀的圓周速度可以分解為沿工件齒向的切向速度和沿工件齒面的法向速度，從而帶動工件旋轉(zhuǎn)和軸向運(yùn)動，使刀具在工件表面上剃下一層極薄的切屑。磨孔時(shí)砂輪的尺寸受被加工孔徑尺寸的限制，一般砂輪直徑為工件孔徑的 ~ 倍，磨頭軸 １７ 的直徑和長度也取決于被加工孔的直徑和深度。 2） 由于選擇直徑較小的砂輪，磨削時(shí)要達(dá)到砂輪圓周速度 2530m/s 是很困難的。為了減小或消除其誤差，加工時(shí)應(yīng)控制砂輪超出孔外的長度不大于 1/2~1/3 砂輪寬度。 普通鑄造：超大型齒輪不得不用鑄造放來加工。 表 21 各種齒輪加工工藝比較 加工精度 生產(chǎn)率 齒面光潔度 適用范圍 １９ 滾齒 通常加工 6～ 10，最高能達(dá)到 4級 較高 較差 通用性大，常用于加工直齒、斜齒的外嚙合圓柱齒輪和蝸桿 插齒 通常能加工 7～ 9，最高能達(dá)到 6級 較高 較好 通用性大，適于加工內(nèi)外嚙合齒輪 (包括階梯齒輪 )、扇形齒輪、齒條等 剃齒 能加工 5～ 7級精度齒輪 高， 2～ 4分鐘便能加工一個齒輪 可達(dá) 8～ 10 主要用于齒輪滾插預(yù)加工后、淬火前的精加工 珩齒 一般用于加工 6～ 8級精度齒輪 低 可達(dá) 7～ 9 多用于經(jīng)過剃齒和高頻淬火后，齒形的加工 磨齒 一般情況下能達(dá)到 3～ 7級精度 較低 可達(dá) 7～ 9 加工成本較高，多用于齒形淬硬后的精密加工 及使用要求 齒輪加工方案 選擇 由于 齒輪加工方案的選擇，主要取決于齒輪的精度等級、生產(chǎn)批量 和熱處理方法等。 （ 5） 對于 5 級及 5級精度以上的齒輪，一般采用磨齒方案。 （ 4） 齒側(cè)間隙一對相互嚙合的齒輪，其非工作面必須留有一定的間隙，即為齒側(cè)間隙，其作用是儲存潤滑油，使工作 齒面形成油膜，減少磨損；同時(shí)可以補(bǔ)償熱變形、彈性變形、加工誤差和安裝誤差等因素引起的側(cè)隙減小，防止卡死。 ； 2）打頂尖孔Α 。 最后，用一句話來結(jié)束我的畢業(yè)設(shè)計(jì)。雖然畢業(yè)設(shè)計(jì)就只有短短的幾十頁，但是在制作她的過程中，我學(xué)到了以前沒有了解的知識；也可以 說，我把大學(xué)學(xué)到的一些知識進(jìn)行了一個鞏固和深入探討。 一夾一頂裝卡，車軸各個臺階，要求嚴(yán)格的臺（軸承臺）留一定的磨量（ ，與成活尺寸有關(guān)）；齒輪軸齒部公差較大，可以直接車成； 車床 6140，車刀：粗車刀、精車刀、切槽刀 。 （ 3） 載荷均勻性齒輪載荷由齒面承受，兩齒輪嚙合時(shí)，接觸面積的大小對齒輪的使用壽命影響很大。 剃－珩方案生產(chǎn)率高，廣泛用于 7級精度齒輪的成批生產(chǎn)中。用同一模數(shù)的滾到和插齒刀，可以各種不同齒數(shù)的齒輪，大大減少了刀具數(shù)目，提高了經(jīng)濟(jì)效益。 高速鍛造： 1957 年由美國 General Dynamics 公司開發(fā) 冷間鍛造：主要有利用鍛粗或鍛頭法擴(kuò)大齒坯尺寸的成形與減少齒坯斷面的擠出成形。 6） 磨削時(shí)，砂輪與孔的接觸長度經(jīng)常改變 。由于內(nèi)圓磨削的工作條件必外圓磨削差，故內(nèi)圓磨削有如下特點(diǎn)： 1） 磨孔用的砂輪直徑受到工件孔徑的限制。 磨削方法分為展成磨削和成形磨削兩大類 錐形砂輪磨削 單分度展成磨削 蝶形砂輪磨削 展成磨削 大平面砂輪磨削 齒輪磨削 圓柱蝸桿砂輪磨削 連續(xù)分度展成磨削 球面蝸桿砂輪磨削 成形磨削 — 數(shù)控成形砂輪磨削 圖 21 磨 削方式的分類 ⊙磨孔 對于淬硬零件中的孔加工，磨孔是主要的加工方法。加工原理：剃齒時(shí)刀具與工件作一種自由嚙 合的展成運(yùn)動。 滾切直齒圓柱齒輪時(shí)有以下運(yùn)動 ： 1）主 運(yùn)動 滾刀的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動。齒面粗糙度 Ra值為 m?？砂巡妪X過程分解為：插齒刀先在齒坯上切下一小片材料，然后插齒刀退回并轉(zhuǎn)過一小角度，齒坯也同時(shí)轉(zhuǎn)過相應(yīng)角度。 （ 3） 銑齒加工特點(diǎn) 1）用普通的銑床設(shè)備，且刀具成本低。后者主要用于齒面的精加工，效率一般比較低。外圓加工的 基本加工路線可歸納為四條 ： （ 1） 粗車 — 半精車 — 精車 對于一般常用材料，這是外圓表面加工采用的最主要的工藝路線。 加工誤差分析 （ 1） 齒形誤差 從實(shí)際操作中，我們 不難 發(fā)現(xiàn)： 齒形誤差主要是由于齒輪滾刀的制造刃磨誤差及滾刀的安裝誤差等原因造成的，因此在滾刀的每一轉(zhuǎn)中都會反映到齒面上。其主要目的是消除鍛造及粗加工所引起的殘余應(yīng)力，改善材料的切削性能和提高綜合力學(xué)性能。 (4)鑄鐵件用于受力小，無沖擊的開式傳動的齒輪。接觸精度除了包括齒面接觸均勻性以外，還包括接觸面積和接觸位置。機(jī)械強(qiáng)度要求不高的齒輪可采用中碳鋼正火處理，大 直徑的齒輪可采用鑄鋼正火處理。齒輪經(jīng)滲碳淬火后，輪齒變形較大，應(yīng)進(jìn)行磨削加工。 （ 3） 合金滲碳鋼 (如 20Cr， 20CrMnTi)進(jìn)行滲碳淬火或液體碳氮共滲，齒面硬度可達(dá) 58HRC，且心部有較高韌性，適用于高速、中載和或有沖擊載荷的齒輪 （ 4） 鑄鐵及其他非金屬材料 (如尼龍、夾布膠木等 )。我們可以通過改變工藝規(guī)程、熱處理方法等途徑來改善材料的工藝性能。對高速、輕載而又要求低噪聲的齒輪傳動，也可采用非金屬材料、如夾布膠木、尼龍等。 在本文的一些條件下， 對齒輪材 料的基本要求是：應(yīng)使齒面具有足夠的硬度和耐磨性，齒心具有足夠的韌性，以防止齒面的各種失效，同時(shí)應(yīng)具有良好的冷、熱加工的工藝性，以達(dá)到齒輪的各種技術(shù)要求。 。 （ 2） 漸開線上任意一點(diǎn)的法線必與基圓相切 ； 漸開線上各點(diǎn)的曲率半徑不相等 ；漸開線的形狀決定基圓的大小 。 3） 齒輪機(jī)構(gòu) 能夠 實(shí)現(xiàn)平行軸和不平行軸之間的傳動。許多新一代磨齒機(jī)的部件配有與驅(qū)動單元分離的位置傳感器，因而具有更高的精度和熱穩(wěn)定性。如此反復(fù)循環(huán)，直至達(dá)到所需的精度要求。 ⊙ 磨齒加工技術(shù)最新發(fā)展現(xiàn)狀 采用磨齒加工的齒輪具有低傳動噪音、高傳動效率和長使用壽命的優(yōu)點(diǎn)。 齒輪現(xiàn)在在國內(nèi)絕大部分仍采用普通機(jī)床加工，精度難以提高。而對齒輪特別是汽車齒輪制造要求也不斷提高，在我國，由于齒輪的質(zhì)量不能達(dá)到圖紙要求，致使齒輪箱噪音大，壽命短，從而嚴(yán)重制約了整機(jī)的質(zhì)量，這點(diǎn)在汽車行業(yè)表現(xiàn)得尤為嚴(yán)重。由此，磨齒加工已開始大規(guī)模應(yīng)用于齒輪加工中。因此，在 “ 修砂輪 — 磨齒輪 ” 循環(huán)中運(yùn)用直驅(qū)電機(jī)