【正文】 2)鍛件用于重要而受力較大的齒輪。即要求限制齒輪轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)瞬時(shí)速比的變化。因硬度不高，輪齒精加工可在熱處理后進(jìn)行。 滲碳淬火常用于低碳鋼和低碳含金鋼，如 20Cr 鋼等。 齒輪的材料及熱處理 《材料成形原理與工藝》 中 對(duì)齒輪材料的基本要求 如下 ： －齒面要硬 ,齒芯要韌 －易于加工及熱處理 －軟齒面齒輪齒面配對(duì)硬度差為 3050HBS 常用的齒輪材料及其熱處理方法有： （ 1） 中碳鋼 (如 45鋼 )進(jìn)行調(diào)質(zhì)或表面淬火，綜合力學(xué)性能較好，用于低速、輕載或中載的一些不重要 的齒輪。一般來說，碳鋼的鍛造、切削加工等工藝性能較好，其機(jī)械性能可以滿足一般工作條件的要求，但強(qiáng)度不高，淬透性較差。高速齒輪易產(chǎn)生齒面點(diǎn)蝕，宜選用齒面硬度高的材料。 2ha* 173。齒距 p 與π 的比值 p/π 稱為模數(shù)，以 m表示 （ 模數(shù)是齒輪的基本參數(shù) ）。 齒輪傳動(dòng)要滿足瞬時(shí)傳動(dòng)比保持不變，則兩輪的齒廓不論在何處接觸，過接觸點(diǎn)的公法線必須與兩輪的連心線交于固定的一點(diǎn)。 ４ 第一章 直齒圓柱齒輪軸的設(shè)計(jì) 齒輪機(jī)構(gòu)的特點(diǎn) 如下： （ 1） 齒輪機(jī)構(gòu) 的 優(yōu)點(diǎn)有： 1） 齒輪機(jī)構(gòu) 傳遞的功率 和圓周速度分別 可達(dá) 100000kw、300m/s。 （ 4）磨齒機(jī)軟件 基于 Windows 的軟件也像應(yīng)用于個(gè)人計(jì)算機(jī)一樣，廣泛應(yīng)用于今天的磨齒機(jī)中（如基于 Windows 的設(shè)計(jì)系統(tǒng)和數(shù)控系統(tǒng)）。優(yōu)于使用了在機(jī)測(cè)量，不必將 齒輪從工作臺(tái)上拆卸下來送到其它地方去檢測(cè)，避免了再加工時(shí)的二次安 ３ 裝誤差。相信在不久的將來，齒輪加工 技術(shù)必定會(huì) 朝著數(shù)控化、智能化、高速化、集成化、環(huán)?；姆较虬l(fā)展。 １ 畢業(yè)設(shè)計(jì) 題目： 直齒圓柱 齒輪的 設(shè)計(jì)及 加工工藝 目 錄 概述 ...............................................3 第一章 直齒圓柱齒輪的設(shè)計(jì) .................................5 的合理選擇 .............................7 ...............11 第二章 直齒圓柱齒輪的工藝分析 .........................14 加工方法 ...................................14 及使用要求 .....................20 加工工藝過程 ...............................21 結(jié)束語 ............................................24 參考文獻(xiàn) ..........................................25 ２ 概 述 齒輪是機(jī)械行業(yè)量大面廣的基礎(chǔ)件，廣泛應(yīng)用于機(jī)床，汽車，摩托車，農(nóng)機(jī)，建筑機(jī)械，工程機(jī)械，航空，兵器，工具等領(lǐng)域，而且對(duì)加工精度，效率和柔性提出了越來越高的要求。 近幾年，齒輪加工技術(shù)在發(fā)展的過程中涌現(xiàn)了一些新工藝：磨料流光整加工工藝，磨 珩 聯(lián)合工藝。 （ 1）機(jī)載測(cè)量 許多磨齒機(jī)因配備了機(jī)載測(cè)量系統(tǒng)而變得更為精確。自動(dòng)化消除了機(jī)器空轉(zhuǎn)時(shí)間并有利于減少工序間等待時(shí)間。 （ 6）磨削費(fèi)用的降低 如今，磨齒成本大幅下降，其原因很多，如基于模塊化設(shè)計(jì)的高性價(jià)比機(jī)型、數(shù)控系統(tǒng)、流程化生產(chǎn)等，即使是綜合了前述所有先進(jìn)技術(shù)的磨齒機(jī)也比以前的機(jī)型便宜得多，大批量生產(chǎn)使單件生產(chǎn)周期比以前縮短了 50%～ 70%，損耗品（砂輪和金剛石修正器等）成本也大幅下降。這種傳動(dòng)方法的傳動(dòng)比精確、傳遞功率 較大。相鄰兩齒同側(cè)齒廓間的分度圓弧長稱為齒距，以 p 表示， p=π d/z， z 為齒數(shù)。 2hf = m（ z 173。低速重載的齒輪易產(chǎn)生齒面塑性變形，輪齒也易折斷，宜選用綜合性能較好的鋼材。 齒輪的制造要經(jīng)過鍛造、切削加工和熱處理等幾種加工，因此選 擇 材 料 時(shí)要特別注意材料的工藝性能 。其次，通過改進(jìn)熱處理工藝也可以降低成本 。耐磨性好；由于齒心部分未淬硬，齒輪仍有足夠的韌性，能承受不大的沖擊載荷。調(diào)質(zhì)處理后齒面硬度一般為 220～ 280HBS。 （ 2） 傳遞運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)性 我們 要求齒輪傳遞運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，以減小沖擊、振動(dòng)和噪聲。常用的齒輪毛坯有： (1)下料件用于一些不重要，受力不大且尺寸較小，結(jié)構(gòu)簡單的齒輪。應(yīng)予以特別注意。 影響齒輪傳動(dòng)工作平穩(wěn)性的主要因素是齒輪的齒形誤差 △ff 和基節(jié)偏差△fpb 。滾刀基節(jié)的計(jì)算式為： pb0=pn0cosα0=pt0cosλ0cosα0≈pt0cosα0 式中： pb0―― 滾刀基節(jié)； pn0―― 滾刀法向齒距； pt0―― 滾刀軸向齒距； α0―― 滾刀法向齒形角； λ0―― 滾刀分度圓螺旋升角，一般很小，因此 cosλ0≈1 。 １４ 齒輪加工的關(guān)鍵是齒面加工。 （ 1） 齒輪銑刀的選擇 銑刀 應(yīng)選擇與被加工齒輪模數(shù)、壓力角相等的銑刀。 以上 主要原因是每號(hào)銑刀的刀齒輪廓只與該范圍最少齒槽相吻合，而此號(hào)齒輪銑刀加工同組的其它齒數(shù)的齒輪齒形都有一定的誤差。 插齒有以下切削運(yùn)動(dòng) : 1） 主運(yùn)動(dòng) 插齒刀的上下往復(fù)運(yùn)動(dòng) 2） 展成運(yùn)動(dòng) 確保插齒刀與齒坯的嚙合關(guān)系的運(yùn)動(dòng) 3） 圓周進(jìn)給運(yùn)動(dòng) 插齒刀的轉(zhuǎn)動(dòng)，其控制著每次插齒刀的切削量 4） 徑向進(jìn)給量 插齒刀須作徑向逐漸切入運(yùn)動(dòng)，以便切出全齒深。不存在理論齒形誤差。齒輪加工精度為 87級(jí)，齒面粗糙度 Ra值為 m。主要作用是降低齒面粗糙度，生產(chǎn)率高，一般用于大批量加工 8～ 6 級(jí)精度的淬火 齒輪。中心內(nèi)圓磨削是在普通內(nèi)圓磨床或萬能磨床上進(jìn)行。 3） 砂輪軸的直徑受到孔徑和長度的限制，又是懸臂安裝，故剛性差，容易彎曲和變形，產(chǎn)生內(nèi)圓磨削砂輪軸的偏移，從而影響加工精度和表面質(zhì)量。利用展成法的滾制是利用齒條與小齒輪、小齒輪與大齒輪、內(nèi)齒輪與小齒輪的嚙合；將淬火硬化的齒條形工具、小齒輪形工具、內(nèi)齒輪形工具按壓于齒輪輪坯，使輪坯滾動(dòng)，借塑性變形加 １８ 工成齒形。 還有粉末冶金法、射出成形法等齒輪加工方法 齒形加工方法比較 ⊙ 滾齒、插齒與銑齒比較 銑齒采用普通設(shè)備和簡單刀具即可加工齒 形。 （ 3） 對(duì)于 6 ～ 7 級(jí)精度的不淬硬齒輪，其齒輪加工方案：滾齒－剃齒。 （ 1） 傳動(dòng)的準(zhǔn)確性即主動(dòng)輪轉(zhuǎn)過一個(gè)角度時(shí)，從動(dòng)輪應(yīng)按給定的傳動(dòng)比轉(zhuǎn)過相應(yīng)的角度。例如，滾齒機(jī)分度蝸桿副，讀數(shù)儀表所用的齒輪副，對(duì)傳動(dòng)準(zhǔn)確性要求高，工作平穩(wěn)性也有一定要求，而對(duì)載荷的均勻性要求一般不嚴(yán)格。 ： 1）按工序圖（三）車右端面（余量均分，半邊 1mm） 2）修正中心孔。 ” —— 愛因斯坦 ２４ 參考文獻(xiàn) 機(jī)電一體化實(shí)用手冊(cè) /（日）三浦宏文主編，楊曉輝譯 — 北京科學(xué)出版社 .2021年 2版 齒輪數(shù)控加工技術(shù)的研究 /吳焱明 、 陶曉杰 著 — 合肥工業(yè)大學(xué)出版社 .2021 年12 月第 1 版 材料成形原理與工藝 /應(yīng)宗榮主編 — 哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社 . 工程力學(xué)（少學(xué)時(shí)） /張定華主編） — 北京高等教育出版社 .2021（ 2021 年重?。? 機(jī)械工程材料基礎(chǔ) /張繼世主編，劉秉毅等編 — 北京高等教育出版社 .（ 2021 年重?。? 金屬工藝學(xué) /王孝達(dá)主編，田柏齡副主編 — 北京高等教育出版社 .1997（ 2021年重?。?