【正文】 改善力學性能和切削性能。 (3)鑄鋼件用于直徑大或結(jié)構形狀復雜，不宜鍛造的齒輪。齒輪傳動由于傳動比瞬時變化和突變而產(chǎn)生噪聲和振動，從而影響工作平穩(wěn)性精度。前者由于加工效率高，加工精度較高，因而是目前廣泛采用的齒面加工方法。 主要有以下分類： （ 1） 插齒加工 插齒加工在插齒機上進行，是相當于一個齒輪的插齒刀與齒坯按一對齒輪作嚙合運動而把齒形切成的。 滾齒時，產(chǎn)生齒輪的基節(jié)偏差較小，而齒形誤差通常較大。加工精度可達 6～ 4級 , ～ m。 5） 切削液不易進入磨削區(qū)，排屑較困難，磨屑易積集在磨粒間的空隙中，容易堵塞砂輪，影響砂輪的切削性能。 滾齒和插齒的分度精度和齒形精度均較銑齒高，可以加工 6 級精度、齒面粗糙度值 Ra 為 m ～ m；滾齒和插齒是連續(xù)分度和切削 ，生產(chǎn)效率比銑齒高。 （ 2） 工作平穩(wěn)性要求齒輪傳動乎穩(wěn)，無沖擊；振動和噪聲小，這就需要限制齒輪傳動時，瞬時傳動比的變化，即一齒轉(zhuǎn)角精度。 ， 2）車內(nèi)錐符圖 3）打中心孔Α ： 研磨兩中心孔 （兩頂尖裝夾） 按工序圖（三）精車全部符圖 ： 按圖及圖表參數(shù)開槽銑齒 ： 修銑齒達藍圖要求 ： 修齒部毛刺 ： 研磨兩中心孔 ： 1）磨外圓 φ 、φ 20+、φ 2）磨外圓φ 35+ ： 銑半圓鍵槽 8+ 22， R4， AA 圖 ： 銑半圓鍵槽 25， ， BB圖 ： 去銑削毛刺，銳邊倒鈍 ： 按專業(yè) 工藝操作規(guī)程 ２３ 結(jié) 束 語 首先很感謝趙文雅老師在這幾個月給予我的支持和幫助。 ： （兩頂尖裝夾）： 按工序圖（二）粗車 符圖。 ２０ （ 6） 對于大批量生產(chǎn)，用滾（插）齒－冷擠齒的加工方案，可穩(wěn)定地獲得 7 級精度齒輪。直接將熔融的金屬注入鑄模中，凝固后取出，直接使用或機械加工后使用。因此，磨削速度比外圓磨削速度低的多，故孔的表面質(zhì)量較低，生產(chǎn)效率也不高。同時，工作臺帶動工件作往復運動，以剃削輪齒的全長。因此，可把滾齒看成是齒條刀對齒坯的加工。 3）齒輪精度低。 （ 4） 粗車 — 半精 — 粗磨 — 精磨 — 光整加工 對于黑色金屬材料的淬 硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路線。在這個階段中首先應對定位基準面（孔和端面）進行修整，因淬火以后齒輪的內(nèi)孔和端面均會產(chǎn)生變形，如果在淬火后直接采用這樣的孔和端面作為基準進行齒形精加工，是很難達到齒輪精度的要求的。 在實際運用中 ： 對于分度傳動用的齒輪，主要要求齒輪的運動精度較高；對于高速動力傳動用齒輪，為了減少沖擊和噪聲，對工作平穩(wěn)性精度有較高要求；對于重載低速傳動用的齒輪，則要求齒面有較高的接觸精度，以保證齒輪不致過早磨損；對于換向傳動和讀數(shù)機構用的齒輪，則應嚴格控制齒側(cè)間隙，必要時，須消除間隙。由于滲氮處理后的齒輪硬度高，工藝溫度低，變形小，故適用于內(nèi)齒輪和難以磨削的齒輪，常用于含鉛、鉬、鋁等合金元素的滲氮鋼，如 38CrMoAl 等。 ８ 從齒輪生產(chǎn)過程的耗費來考慮。當齒輪結(jié)構尺寸較大，輪坯不易鍛造時，可采用鑄鋼。 2） 嚙合角為恒定值 。這 些優(yōu)異性能來源于高性能顆粒結(jié)構和增大的孔隙度。由此，磨齒加工已開始大規(guī)模應用于齒輪加工中。 齒輪現(xiàn)在在國內(nèi)絕大部分仍采用普通機床加工，精度難以提高。如此反復循環(huán)，直至達到所需的精度要求。 3） 齒輪機構 能夠 實現(xiàn)平行軸和不平行軸之間的傳動。 。對高速、輕載而又要求低噪聲的齒輪傳動，也可采用非金屬材料、如夾布膠木、尼龍等。 （ 3） 合金滲碳鋼 (如 20Cr， 20CrMnTi)進行滲碳淬火或液體碳氮共滲，齒面硬度可達 58HRC，且心部有較高韌性，適用于高速、中載和或有沖擊載荷的齒輪 （ 4） 鑄鐵及其他非金屬材料 (如尼龍、夾布膠木等 )。機械強度要求不高的齒輪可采用中碳鋼正火處理，大 直徑的齒輪可采用鑄鋼正火處理。 (4)鑄鐵件用于受力小，無沖擊的開式傳動的齒輪。 加工誤差分析 （ 1） 齒形誤差 從實際操作中，我們 不難 發(fā)現(xiàn)： 齒形誤差主要是由于齒輪滾刀的制造刃磨誤差及滾刀的安裝誤差等原因造成的，因此在滾刀的每一轉(zhuǎn)中都會反映到齒面上。后者主要用于齒面的精加工，效率一般比較低。可把插齒過程分解為：插齒刀先在齒坯上切下一小片材料，然后插齒刀退回并轉(zhuǎn)過一小角度，齒坯也同時轉(zhuǎn)過相應角度。 滾切直齒圓柱齒輪時有以下運動 ： 1）主 運動 滾刀的旋轉(zhuǎn)運動。 磨削方法分為展成磨削和成形磨削兩大類 錐形砂輪磨削 單分度展成磨削 蝶形砂輪磨削 展成磨削 大平面砂輪磨削 齒輪磨削 圓柱蝸桿砂輪磨削 連續(xù)分度展成磨削 球面蝸桿砂輪磨削 成形磨削 — 數(shù)控成形砂輪磨削 圖 21 磨 削方式的分類 ⊙磨孔 對于淬硬零件中的孔加工，磨孔是主要的加工方法。 6） 磨削時，砂輪與孔的接觸長度經(jīng)常改變 。用同一模數(shù)的滾到和插齒刀，可以各種不同齒數(shù)的齒輪，大大減少了刀具數(shù)目，提高了經(jīng)濟效益。 （ 3） 載荷均勻性齒輪載荷由齒面承受，兩齒輪嚙合時，接觸面積的大小對齒輪的使用壽命影響很大。雖然畢業(yè)設計就只有短短的幾十頁，但是在制作她的過程中，我學到了以前沒有了解的知識；也可以 說，我把大學學到的一些知識進行了一個鞏固和深入探討。 ； 2）打頂尖孔Α 。 （ 5） 對于 5 級及 5級精度以上的齒輪，一般采用磨齒方案。 普通鑄造：超大型齒輪不得不用鑄造放來加工。 2） 由于選擇直徑較小的砂輪，磨削時要達到砂輪圓周速度 2530m/s 是很困難的。剃齒刀的圓周速度可以分解為沿工件齒向的切向速度和沿工件齒面的法向速度，從而帶動工件旋轉(zhuǎn)和軸向運動，使刀具在工件表面上剃下一層極薄的切屑。滾齒刀好比一個齒數(shù)很少（一至二齒）齒很長的齒輪，形似蝸桿，經(jīng)刃磨后形成一排排齒條刀齒。每切完一齒要進行分度，占用較多的輔助時間。 （ 3） 粗車 — 半精車 — 精車 — 金剛石車 對于有色金屬，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因為有色金屬一般比較軟，容易堵塞沙粒間的空隙，因此其最終工序多用精車和金剛石車。 齒形的精加工階段 這個階段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過淬火后所引起的齒形變形，進一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之 達到最終的精度要求。 由于 齒輪的制造精度和齒側(cè)間隙主要根據(jù)齒輪的用途和工作條件而定。滲氮后不需要進行其他熱處理，齒面硬度可達 700～ ９ 900HV。從材料本身價格來考慮， 碳鋼和鑄鐵的價格比較低廉，因此在滿足零件機械性能的前 提下選用碳鋼和鑄鐵，不僅具有較好的加工工藝性能，而且可以降低成本。一般多采用鍛件或軋制鋼材。 圖 12 漸開線的形成及壓力角 圖 13 漸開線形狀與基圓大小的關系 （ 4） 漸開線齒廓嚙合的特點 ： 1） 漸開線齒輪中心距的可分性 。由于 “ 混合顆粒 ” 型合成物中使用了新材料以及粘接工藝的進步，提高了陶瓷結(jié)合劑砂輪的強韌性、形狀精度保持力、材料切除力和耐用性?，F(xiàn)在，由于磨齒機的效率提高了，砂輪性能也更好，高額成本得以大幅下降。據(jù)有關資料顯示，到 1995 年底，我國擁有齒輪機床 79485 臺，其中數(shù)控齒輪加 工機床僅 385臺。一體化 （ 2）直驅(qū)電機 近年來，結(jié)構緊湊的直驅(qū)電機在砂輪主軸和齒輪工件主軸上的使用日漸增加。 （ 2） 齒輪機構的 缺點 有 ： 1） 齒輪機構得 制造成本 過 高 。 （ 2） 齒距、齒厚和槽寬 齒距 p分為齒厚 s和槽寬 e兩部分，即 ６ s + e = p =π m