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雙面鉆通臥式組合機床液壓系統(tǒng)設計畢業(yè)論文(存儲版)

2025-06-25 04:03上一頁面

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假定通風良好,取油箱散熱系數(shù) G=15 103KW/(㎡℃) 則利用《液壓與氣壓傳動》式( 818)可得油液溫升為 33 ??? ??????GAT ? ℃ 22 設環(huán)境溫度 T2=20℃,則熱平衡溫度為 T1=T2+Δ T=20+ =℃≤ [T1]=80℃ 所以油箱散熱基本可達到要求。 因快退時,液壓缸無桿腔的回油路是進油路的兩倍,其壓力損失比快進 時要大,因此必須計算快退時的進油路與回油路壓力損失,以便確定泵 2 的卸載壓力。根據(jù)《機械零件設計手冊》表 331 選φ 14 3mm 的 15 號冷拔無縫鋼管。額定壓力 。調(diào)圍 13Mpa,定流量20min。調(diào)壓范圍 37Mpa 額定流量 20L/min。 ( 7)卸荷閥: 最大通過流量 10L/min,所受壓力為 105Pa。查表選用型號 DFB10K1 單向閥。 ( 1) 差動快進時,泵 2 的出口壓力油經(jīng)單向閥 8 后與泵 1 匯合,然后經(jīng)單向閥 18,三位五通閥 3,行程閥 5 進入液壓缸大腔,大腔的壓力 p1=pj= 105Pa,泵 2 出口到泵 1 出口的壓力損失Δp2= 105Pa。 為便于觀察和調(diào)整壓力,在液壓泵的出口處設置測壓點,并設置多點壓力表開關。工進時只有高壓小流量泵供油,大泵可卸荷。另外采用液控順序閥與單向閥來切斷差動回路。 經(jīng)比較選用雙泵供油形式更為合適。 計算液壓缸各工作階段的工作壓力、流量和功率 根據(jù)液壓缸的負載圖和速度圖以及液壓缸的有效面積,可以算出液壓缸工作過程各階段的壓力、流量和功率。 圖 1 負載速度圖 a)負載圖 b)速度圖 執(zhí)行元件主要參數(shù)的確定 初選液壓缸的壓力 8 查《機械零件設計手冊》,初定液壓缸的工作壓力 為 P1=4 106Pa。 在郭老師的指導下,我按期完成了設計任務。 本設計基本能滿足要求,經(jīng)驗算、校核系統(tǒng)性能合格;集成塊尺寸合理,孔道布置正確,無干涉、泄露情況。 首先對負載進行分析,確定執(zhí)行元件(液壓缸)的主要技術參數(shù),再算出液壓缸各工作階段的工作壓力、流量和功率。 4. 驗算液壓系統(tǒng)。 3. 液壓系統(tǒng)計算與選液壓元件。我主要設了適合本機床工作循環(huán)和性能的液壓系統(tǒng),合理選用液壓閥并設計安裝了管接頭的集成塊。通過雙頭螺柱把上、下塊和底座連接起來,再用螺釘把底座和 油箱連接起來。再查閱資料,及時通過對當前我國液壓技術水平的了解,經(jīng)過比較后采用集成塊的配置方式,選用板式的液壓元件。 表 1 液壓缸各工作階段負載表 7 運動階段 計算公式 總機械負載 F(N) 啟動 F=fs/η m 2063 加速 F=(fd+Fm)/η m 1558 快進 F=fd/η m 1032 工進 F=(Ft+Ffd)/ η m 16821 快退 F=Ffd/η m 1032 根據(jù)負載計算結(jié)果和已知的各階段的速度,可繪出左滑臺負載圖(FL)和速度圖 (VL),見圖 1。 圓整后,得 D=8 ㎝ d= ㎝ 按標準直徑算出 A1=π D2/4=π 82/4 ㎝ = ㎝ 2 A2=π( D2d2) =π( ) = ㎝ 2 按最低工進速度演算液壓缸尺寸,查《機械零件設計手冊》,調(diào)速閥最小穩(wěn)定流量 qmin=,因工進速度 v= 為最小速度,則 A1≥ qmin/vmin= 103/ 102㎝ 2=25 ㎝ 2 A1=50 ㎝ 2> 25 ㎝ 2 9 因此,滿足最低的速度要求。顯然采用單個定量泵供油功率損失較大,系統(tǒng)效率低,而選用雙泵或限壓式變量泵作為油源就比較合理,其中雙泵源的結(jié)構簡單、噪聲小、壽命長、成本低。這種回路在機床液壓系統(tǒng)中較為常見。見圖 2 ( 4)壓力控制回路 高壓泵設一電磁溢流閥調(diào)壓,低壓泵設一卸荷閥調(diào)壓。 12 圖 1 圖 2 13 圖 3 圖 4 組成液壓系統(tǒng) 將上述所選定的液壓回路進行組合,并根據(jù)要求作必要的修改補充,即組成如圖 5 所示的液壓系統(tǒng)原理圖。下面分別計算三個階段電動機所需
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