【正文】 的庫(kù)存 /半制品和半成品？ ? 是否存在生產(chǎn)失衡形成的庫(kù)存 /半制品和半成品？ ? 是否存在質(zhì)量原因?qū)е碌膸?kù)存浪費(fèi)？ ? 能否減少批量（ LOT）？ ? 能否通過(guò)改善工藝布置，加速半成品和半制品的流速？ 4 3 2 1 工序 呆滯存量 成本 單位時(shí)間平均存量 庫(kù)存量 122 關(guān)于等待的分析 ? 形成等待的原因： ? 區(qū)分計(jì)劃中等待（正常）和突發(fā)性等待（非正常 /滯留）； ? 能否通過(guò)改善流水線效率？ ? 能否改善工藝布置？ 4 3 2 1 工序 缺料等待 質(zhì)量等待 調(diào)機(jī)等待 故障等待 閑置等待 123 關(guān)于檢驗(yàn)的分析 ? 檢驗(yàn)是否有必要？ ? 檢驗(yàn)的方法是否正確？ ? 是否可以合并檢驗(yàn)？ 124 過(guò)程分析和控制 Process Analysis and Control 2023/3/31 過(guò)程分析的目的和重點(diǎn) ? 過(guò)程分析以整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程為研究對(duì)象，研究分析完整的工藝過(guò)程（加工、制造、裝配）； ? 分析是否存在多余或者重復(fù)作業(yè)，工序 /工位設(shè)置是否合理、搬運(yùn)是否太多、等待是否太長(zhǎng)以及現(xiàn)場(chǎng)物料存儲(chǔ)是否太多等問(wèn)題。 清潔 焊接 插入元 器件 工藝流程 清洗 插件 焊接 焊接 焊接 清洗 插件 傳輸帶 案例：提升生產(chǎn)線的效率 111 Workcell 傳輸帶 清潔 插件 焊接 焊接 焊接 清潔 插件 Workcell 工作臺(tái) 示意圖說(shuō)明： ? 在 Workcell理論中，緩沖（ Buffer）的概念很重要。 4 生產(chǎn)線效率計(jì)算公式 U= Σt /CT*Nstation 5 平均節(jié)拍 CT= Σt/Nstation 2 節(jié) 拍公式 CT=OT/D Demand 需求 ? 這個(gè)公式說(shuō)明生產(chǎn)線的節(jié)拍由需求決定。 94 整頓和目視管理 模具、器具、物品放置區(qū)域 11A 目視管理區(qū)域 處理不需要的物品 確定放置場(chǎng)所 標(biāo)明放置場(chǎng)所 識(shí)別和臺(tái)帳管理 確定區(qū)域負(fù)責(zé)人 定期檢查 95 清掃清潔和設(shè)備管理 ? 左側(cè)示意圖表示各自負(fù)責(zé)的清掃和清潔范圍（藍(lán)色框） ? 主要目的在于把清掃、清潔和 TPM整合在一起。 要點(diǎn) 3：能正確地實(shí)施點(diǎn)檢。 要點(diǎn) 7：設(shè)備異常的 “ 顯露化 ” 。 要點(diǎn) 3：是否正常供給、運(yùn)轉(zhuǎn)清楚明了。 方法：軌道方式 (一頭入，另一頭出 )，斜坡方式 (上入下出 )。 Parts 我看到該 補(bǔ)充零件了。 ? 小工具： 怎樣判斷方案的可操作性？ 1. 要具體（ Specifications） 2. 可量度（ Measurable） 3. 可操作（ Achievable） 4. 要結(jié)果（ Result） 5. 可控制（ Timecontrolled） 選擇并規(guī)劃解決方法 3 4 發(fā)現(xiàn)問(wèn)題 分析 問(wèn)題 提出潛在的解決方法 實(shí)施解決方法 評(píng)估解決方法 P D C A 1 2 5 6 65 步驟 6：評(píng)估解決方法 1. 選擇合適的質(zhì)量管理工具 。 52 5個(gè)為什么？（ 5WHY） ? 這是一個(gè)簡(jiǎn)單有效的尋找問(wèn)題根本原因的方法，成為 5個(gè)為什么； ? 使用方法：結(jié)合錯(cuò)誤樹(shù)的方法，排除其它任何項(xiàng)的可能性以后，就可以采用 5個(gè)為什么； ? 應(yīng)用舉例： 背景：某人騎自行車下坡時(shí)不 慎摔倒： 1. 怎樣發(fā)生的？車速太快； 2. 為什么車速太快？無(wú)法剎車減速； 3. 為什么無(wú)法剎車？閘皮架不動(dòng)； 4. 為什么閘皮架不動(dòng)？固定用螺絲掉了。 33 工作督導(dǎo) SOP制作方法 2023/3/31 工作分解的步驟 35 步驟和要領(lǐng) ? SOP步驟的確定； ? 工作分解中常遇到的問(wèn)題； ? 確定步驟應(yīng)該遵循的原則； ? 如何量化 SOP中的要點(diǎn)； ? 如何使要點(diǎn)更加簡(jiǎn)化和全面； ? 分解要領(lǐng)： 1. 嘗試作出流程圖； 2. 量化工作； 3. 確定績(jī)效指標(biāo)； 36 督導(dǎo)的方法 ? 口述； ? 口述不如示范； ? 示范不如圖示； ? 口述 +示范 +圖示 +必要的文字； ? 跟進(jìn)、復(fù)查、達(dá)標(biāo)； 1. 準(zhǔn)備階段； 2. 示范階段； 3. 實(shí)際操作階段； 4. 跟進(jìn)和復(fù)查階段； 37 上次課程總結(jié) 怎樣制作 流程圖 確定 KPI 鎖定瓶頸問(wèn)題 柏拉圖 因果圖 數(shù)據(jù)分析 SOP 38 動(dòng)作、時(shí)間、方法研究 ? 增值、價(jià)值 ? 合并、重排，取消、簡(jiǎn)化 ? 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí) ? 實(shí)際時(shí)間 ? 出力 ? 有效出力 ? 定額時(shí)間 ? 非定額時(shí)間 ? 動(dòng)作、時(shí)間、方法研究是工業(yè)工程的核心技術(shù)； ? 動(dòng)作 人的動(dòng)作、流程的動(dòng)作（環(huán)節(jié)） ? 動(dòng)作由方法決定，方法決定時(shí)間 (效率 ) 39 今天課程重點(diǎn) ? 方法改善的步驟； ? 制造業(yè)成本初步概念 7大浪費(fèi)； ? 工業(yè)工程介紹和流程分析； ? PMC 流程改善方案討論； 40 現(xiàn)場(chǎng)管理原則 第二部分：工作方法改善 現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)象和 發(fā)現(xiàn)解決問(wèn)題的方法 2023/3/31 工作分解 42 操作步驟 ? 舊方法 ? 確定改善目標(biāo) ? 舊方法的績(jī)效指標(biāo)（安全 /產(chǎn)量 /質(zhì)量 /成本） ? 回答：為什么是這樣？ ? 因果圖 ? 5個(gè)為什么 ? 錯(cuò)誤樹(shù) 需要的知識(shí)： TPM/TQM/IE 43 操作步驟 ? 舊方法 ? 確定改善目標(biāo) ? 舊方法的績(jī)效指標(biāo)（安全 /產(chǎn)量 /質(zhì)量 /成本） ? 回答：為什么是這樣？ ? 因果圖 ? 5個(gè)為什么 ? 錯(cuò)誤樹(shù) 需要的知識(shí)： TPM/TQM/IE 44 ? 舊方法 ? WHY – 必要性 ? WHAT – 目的 ? WHERE – 應(yīng)該在那里執(zhí)行？ ? WHEN – 應(yīng)該在何時(shí)執(zhí)行？ ? WHO – 誰(shuí)是執(zhí)行的最佳人選？ 操作步驟 45 ? 新方法（草案） ? 細(xì)節(jié)論證 ? 有沒(méi)有不必要的步驟？ 去除 ? 有沒(méi)有可以合并的步驟？ 合并 ? 有沒(méi)有可以重派的順序 – 重排 ? 有沒(méi)有可以簡(jiǎn)化的步驟？ 簡(jiǎn)化 ? （ ECRS） 操作步驟 46 ? 新方法（草案） ? 細(xì)節(jié)論證 ? 安全 ok ? 質(zhì)量 ok ? 產(chǎn)量 增加 58分鐘產(chǎn)量 ? 成本 平均產(chǎn)出降低 %？ 操作步驟 47 案例 時(shí)間：年 /月 /日 場(chǎng)所：車間 /工序點(diǎn) /設(shè)備 人員：操作工、技術(shù)員 簡(jiǎn)述：上午 9點(diǎn)，注塑部技 術(shù)員報(bào)告某臺(tái)機(jī)故障，無(wú) 法繼續(xù)生產(chǎn)。 ? 將中支的原因展開(kāi)形成小支。 ? （重點(diǎn)控制圖講解） 27 控制圖 ? 控制圖原理：控制圖是將顯著性統(tǒng)計(jì)原理用于控制生產(chǎn)過(guò)程的方法。班組長(zhǎng)對(duì)質(zhì)量管理的態(tài)度，將直接影響所屬的員工； ? 班組長(zhǎng)要對(duì)員工灌輸質(zhì)量意識(shí)； ? 班組長(zhǎng)要熟練掌握 QC手法。 ? TPS的特點(diǎn)就是現(xiàn)場(chǎng)管理的效率。 4 流程 /程序分析操作 ? 確定自己班組所在的工序； ? 按流程圖的要求，描述自己所負(fù)責(zé)的工藝流程； ? 指出經(jīng)常影響流程效率的“ 瓶頸 ” ； 5 總結(jié) ? 工藝流程 ? 運(yùn)作流程 ? 流程績(jī)效指標(biāo) （ KPI) ? 瓶頸環(huán)節(jié) ? 流程的層次 6 現(xiàn)場(chǎng)管理的要素 (4M1E) 人 機(jī) 料 法 環(huán) 7 現(xiàn)場(chǎng)管理的根本目標(biāo) 提高效率 消除浪費(fèi) 8 1. 過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi) 2. 等待時(shí)間的浪費(fèi) 3. 運(yùn)輸（搬運(yùn)）的浪費(fèi) 4. 庫(kù)存的浪費(fèi) 5. 過(guò)程（工藝過(guò)程）的浪費(fèi) 6. 動(dòng)作的浪費(fèi) 7. 產(chǎn)品缺陷的浪費(fèi) 現(xiàn)場(chǎng)管理中的浪費(fèi) 9 現(xiàn)場(chǎng)管理的目標(biāo)（ QCDPSM) ? 質(zhì)量 ? 成本 ? 交貨期 ? 效率（生產(chǎn)力） ? 安全 ? 士氣 10 管理資源、目標(biāo)與管理項(xiàng)目的關(guān)系 5S活動(dòng) 技術(shù)管理 材料管理 設(shè)備管理 人力資源管理 資源別 管理項(xiàng)目 全員參與活動(dòng) 士氣 安全管理 安全 效率管理 效率 生產(chǎn)管理 交期 成本管理 成本 質(zhì)量管理 質(zhì)量 目標(biāo)類 管理項(xiàng)目 環(huán)境 方法 材料 設(shè)備 人力 方法 系統(tǒng) 11 現(xiàn)場(chǎng)管理 5W2H ? Why ? What ? Where ? When ? Who ? How to do ? How much ? 目標(biāo)和目的 ? 應(yīng)該做些什么，以及排序 ? 在何處，哪些部門 ? 何時(shí)開(kāi)始，何時(shí)結(jié)束 ? 誰(shuí)去做，誰(shuí)負(fù)責(zé)，誰(shuí)協(xié)調(diào) ? 怎樣做 ? 需要多少資源（人力，物力，資金） 12 班組長(zhǎng)現(xiàn)場(chǎng)管理內(nèi)容 現(xiàn)場(chǎng)管理原則 現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)象 現(xiàn)場(chǎng)治理 6S和目視管理 現(xiàn)場(chǎng)日常管理 進(jìn)度、質(zhì)量、庫(kù)存 現(xiàn)場(chǎng)改善 IE/TPM/TQM 13 班組工作一日 ? 班組長(zhǎng)一日工作全貌； ? 工作交接要點(diǎn)和程序； ? 早會(huì)制度：生產(chǎn)、人員、活動(dòng)安排及聯(lián)絡(luò)； ? 生產(chǎn)任務(wù)確認(rèn)要素和控制； ? 質(zhì)量巡檢及記錄確認(rèn)； ? 4M1E變化點(diǎn)把握及對(duì)應(yīng)。 24 柏拉圖分析 ? 適用范圍：柏拉圖也叫做排列圖，適用于找出主要的質(zhì)量問(wèn)題，以便確定質(zhì)量改進(jìn)的項(xiàng)目和改進(jìn)效果； ? 柏拉圖的構(gòu)成：由兩個(gè)縱坐標(biāo)，一個(gè)橫坐標(biāo)，按高低排列的矩形，和一條累積的百分率曲線所組成。 ? 控制圖類型：計(jì)量控制圖和計(jì)數(shù)控制圖，由包括給定標(biāo)準(zhǔn)值，和未給定標(biāo)準(zhǔn)值兩種。 ? 然后以此為根據(jù)，進(jìn)一步收集數(shù)據(jù)和資料，進(jìn)行試驗(yàn)加以確認(rèn)，采取改進(jìn)的措施。注塑機(jī)鎖模過(guò)程出現(xiàn)激烈的點(diǎn)動(dòng)，并且發(fā)出巨大聲響； ? 處理過(guò)程：首先檢查模具，發(fā)現(xiàn)模具閉合良好，沒(méi)有明顯的溢料的證據(jù)。 56 因果圖以及應(yīng)用方法 ? 小組操作 ? 人數(shù)最好超過(guò) 7人 ? 第一輪每個(gè)成員的看法不應(yīng)受限制 ? 將看法歸類統(tǒng)計(jì) ? 規(guī)定得票最高的看法和排序 ? 第二輪要求每個(gè)成員就統(tǒng)計(jì)的結(jié)果再次作出自己的判斷，但是根據(jù)實(shí)際情況，可以開(kāi)始限制每個(gè)成員的選擇； ? 依次進(jìn)行直到得出滿意的答案。 發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，確定目標(biāo) 分析 問(wèn)題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實(shí)施解決方法 評(píng)估解決方法 P D C A 5 6 1 2 3 4 標(biāo)準(zhǔn)化 67 現(xiàn)場(chǎng)解決問(wèn)題和持續(xù)改善全圖 ? 問(wèn)題 : ? 目標(biāo) : ? 第二步 : 分析問(wèn)題 流程 人員 設(shè)備 材料 ? 根本原因 ? 第四步 : 選擇方法并制定實(shí)施方案 ? 第五步 : 方案的實(shí)施 ? 第六步 : 評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)方法并標(biāo)準(zhǔn)化 ? 第三步 : 形成潛在解決方法 ? 現(xiàn)象 ? 找到的根本原因 ? 潛在解決方法 ? 1 ? 2 ? 3 ? 4 ? 5 ? 6 ? 解決方法 ? 控制能力 ? 相關(guān)性 ? 需要的資源 ? 效益 ? 員工的理解支持 ? 1 ? 2 ? 3 ? 4 ? 5 ? 第一步 : 確定問(wèn)題并確立目標(biāo) 68 現(xiàn)場(chǎng)治理 6S和目視管理 2023/3/31 目視管理是現(xiàn)場(chǎng)管理基礎(chǔ) 精益生產(chǎn)的價(jià)值觀 目視化管理 穩(wěn)定的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 均勻化生產(chǎn) 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)系統(tǒng) 質(zhì)量管理系統(tǒng) 消除 7大浪費(fèi) 豐田生產(chǎn)系統(tǒng) TPS 70 目視管理的作用 ? 目視管理就是應(yīng)用標(biāo)識(shí)、圖表和顏色等，直觀地反映即時(shí)的管理狀況，讓任何人都能一目了然地了解現(xiàn)場(chǎng)的各項(xiàng)管理指標(biāo)； ? 韓國(guó)三星非常重視目視管理，他們的定義是：可視化管理不僅僅是要把現(xiàn)場(chǎng)弄得整潔 ,而且要使剛?cè)肷绲膯T工不用提問(wèn)，或者不用培訓(xùn)也能把在制造現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的問(wèn)題點(diǎn)、異常狀況和浪費(fèi)現(xiàn)象等，一眼就能辨別出來(lái)，即通過(guò)可視化形成一個(gè)防止人為失誤